Крестовина грузов (дет. № 17-0,33-3, рис. 102, а) изго­товлена из стали 55Л-К1 ГОСТ 977—53 твердостью HRС 20?26.

Крестовина грузов, которая имеет износ поверхности отверстий под оси грузов регулятора до диаметра более 9,17 мм, износ поверхности отверстия, сопрягаемого с валиком регулятора (до ослабления насадки), и износ насадочной поверхности под подшипник до диаметра ме­нее 16,97 мм может быть восстановлена или отремон­тирована.

Крестовину грузов выбраковывают при изгибе, трещинах или изломе.

Восстановление и ремонт отверстий под оси грузов.

Изношенные отверстия заваривают газовой сваркой проволокой из стали 45, стали 50 или электродуговой сваркой электродом Э50 диаметром 4 мм. Заваренная поверхность отверстий должна быть плотной, ровной, без трещин и раковин.

Наплывы металла на торцах зачищают на обдирочно-точильном станке или плоским драчевым и личным напильниками. После этого размечают и накернивают центры отверстий.

Сверлят отверстия на настольно-сверлильном станке НС-12А сверлом диаметром 8,8 мм. Затем ручной ци­линдрической разверткой отверстия разворачивают до диаметра 9 ^{-0,060 +0.028 мм} и с двух сторон каждого отверстия зенкуют фаски 0,2?45° конусной зенковой с углом 90°. Контроль диаметра отверстий может осуществляться индикаторным нутромером пределом измерения 6—10 мм.

Поверхности отверстий в ушках крестовины должны быть чистыми, без рисок и задиров. Чистота обработан­ных поверхностей должна соответствовать 6 классу.

Поверхности отверстий должны быть перпендикуляр­ны к торцовой поверхности крестовины с точностью 0,1 мм на длине 20 мм.

Контроль перпендикулярности может производиться при помощи приспособления, показанного на рис. 27.

Неперпендикулярность оси, проходящей через цент­ры двух отверстий к оси профильного отверстия, допус­кается не более 0,3 мм на длине 51 мм.

Ремонт отверстий под оси грузов осуществляют так­же развертыванием отверстий в ушках крестовины до одного из ремонтных размеров (9,5; 10,0; 10,5; 11,0 мм). Технические условия на обработанные отверстия опи­саны выше. Кроме этого, при развертывании отверстий необходимо выдержать размер 25,5±0,2 мм (рис. 102, а).

При развертывании отверстий в ушках крестовины необходимо развернуть до соответствующего ремонтного размера втулки грузов регулятора, а также изготовить оси грузов регулятора ремонтного размера (рис. 102,б).

Ремонт профильного отверстия, сопрягаемого с валиком регулятора. При износе профильного отверстия, который определяют по ослаблению посадки крестови­ны грузов на валике регулятора, обрабатывают про­фильное отверстие под увеличенный размер. Отверстие прошивают специальной профильной прошивкой на гид­равлическом прессе или же распиливают напильником до ремонтного размера. Обработанная поверхность должна быть чистой, без задиров и соответствовать 6 классу чистоты.

При обработке профильного отверстия под увели­ченный размер необходимо восстановление посадочных мест валика регулятора вибродуговым способом про­изводить до соответствующего ремонтного размера с обеспечением нормального натяга.

Восстановление посадочного места под подшипник. Крестовину грузов одевают по профильному отверстию на специальную оправку, позволяющую закрепить эту крестовину от смещения в продольном направлении. Оправку устанавливают в центры специального наплавочного или токарно-винторезного станка с поводковой планшайбой и наплавочной головкой ГМВК-1 ГОСНИТИ.

Наплавку поверхности под подшипник производят электродом диаметром 1,6—1,8 мм из пружинной прово­локи II класса из стали У7, У8 или стали 65, стали 70, без подачи жидкости, до диаметра 18,0—18,5 мм. Режим наплавки:

Наплавленный слой должен быть плотным, ровным, без трещин и раковин.

Обработку наплавленного слоя производят обтачива­нием его на токарно-винторезном станке при установке крестовины грузов в специальной оправке.

Поверхность под подшипник обтачивают до диамет­ра 17,2—0,1 мм, а затем на круглошлифовальном стан­ке или на токарном станке с суппортно-шлифовальным приспособлением шлифуют до размера 17±0,060 мм.

Обработанная поверхность должна иметь чистоту не ниже 7 класса. Биение посадочной поверхности под под­шипник относительно оси профильного отверстия долж­но быть не более 0,03 мм по индикатору.

Восстанавливать посадочную поверхность под подшипник можно также хромированием.