Распределительный вал в блок-картере име­ет три опоры. В передней стенке блок-картера запрессо­ван передний подшипник под первую опорную шейку распределительного вала, а под вторую и третью опор­ные шейки в теле блок-картера расточены два отверстия.

При износе переднего подшипника распределитель­ного вала подшипник растачивают под увеличенный раз­мер или заменяют новым нормального размера. Если в ремонтном предприятии опорные шейки распределитель­ных валов ремонтируют шлифованием под уменьшенные ремонтные размеры, целесообразно изготавливать под­шипники с уменьшенным ремонтным диаметром от­верстия.

Изношенные отверстия под среднюю и заднюю опор­ные шейки распределительного вала ремонтируют раста­чиванием под увеличенные ремонтные размеры или вос­станавливают постановкой втулок в предварительно расточенные отверстия в блок-картере с последующим их растачиванием под нормальные или уменьшенные ремонтные размеры.

При последующих ремонтах подшипники уменьшен­ного ремонтного размера можно растачивать под нор­мальный или ремонтный размер.

|В блок-картере допускают диаметры подшипника и отверстий под передний подшипник, вторую и третью опоры распределительного вала только нормального или одного ремонтного размера. Под ремонтные размеры от­верстия ремонтируют совместным развертыванием спе­циальной разверткой (рис. 10).

Развертка состоит из борштанги 1, трех направляю­щих передних втулок 4 и трех направляющих задних втулок 2, между которыми находятся три насадные раз­вертки 3. Направляющие втулки и насадные развертки закрепляют на борштанге с помощью штифтов 5.

Привод развертки ручной, для этого на левом конце борштанги 1 имеется квадратный хвостовик 24?24 мм под вороток.

Собранную развертку устанавливают в блок-картер со стороны картера шестерен. Все три отверстия обра­батывают одновременно — вначале предварительно, а затем окончательно.

Так как развертка предназначена для развертывания отверстий в блок-картере до нормального и под ремонт­ные размеры, то все направляющие втулки и насадные развертки являются сменными и изготавливаются вось­ми размеров для каждого отверстия: четырех для пред­варительной обработки и четырех для окончательной (один комплект под нормальный размер и три под со­ответствующие ремонтные размеры).

Борштангу 1 (рис. 10) изготавливают из стали 40Х и подвергают термообработке до твердости НRС 38?45, причем перед и после шлифования борштангу подверга­ют старению с тем, чтобы уменьшить внутренние напря­жения и свести к минимуму прогиб, который по диа­метру 27 ^{+0,007 мм} должен быть не более 0,01 мм.

Направляющие втулки (передние 4 и задние 2), из­готовленные из стали У7А, подвергаются термообработ­ке до твердости HRС 55?60. Насадная развертка 3, из­готовленная из стали У12, подвергается термообработке до твердости НRС 62?64, причем биение поверхности цилиндрической части развертки относительно цилин­дрической части 27^{+0,023 мм} должно быть не более 0,01 мм, а биение зубьев по заборному и обратному конусам не более 0,03 мм. Штифт 5 (общее количество ко­торых 9 шт.) изготавливается размером 6Т?36 мм из стали 45 и подвергается термообработке до твердости HRС 40?45.

На рис. 10 показаны рабочие чертежи, а в табл. 2, 3, 4 приведены все размеры направляющих втулок (перед­них и задних) и насадных разверток, предназначенных как для предварительной, так и для окончательной обработки.

В блок-картер с увеличенными или уменьшенными ремонтными отверстиями под опоры (табл. 5) вставляют (распределительный вал с опорными шейками со­ответствующего ремонтного размера.

Для постановки ремонтных втулок отверстия под вторую и третью опоры распределительного вала раста­чивают соответственно до диаметров 58 ^{+0,03 мм} и 54 ^{+0,03 мм.}

Отверстия растачивают на горизонтально-расточном станке РР-4А с использованием специального приспо­собления (рис. 7) и борштанги (рис. 8,б).

Отверстия под опоры распределительного вала рас­тачивают в два прохода. Режим чернового растачива­ния:

Чистовое растачивание производят на таком же ре­жиме, как и черновое, но с глубиной резания 0,2— 0,3 мм.

Из чугуна СЧ 18-36 изготавливают ремонтные втул­ки, размеры которых приведены в табл. 6.

В ремонтной втулке третьей опоры распределитель­ного вала фрезеруют паз шириной 8 мм, предназначен­ный для подачи масла в клапанный механизм.

В расточенные отверстия запрессовывают втулки на клее БФ-2 или эпоксидной пасте по технологии поста­новки втулок под толкатели. Для предотвращения вту­лок от перемещения допускается постановка стопор­ных винтов Мб или штифтов диаметром 6 мм через отверстия, просверленные с наружной стороны блок-кар­тер а. Запрессовывать втулки можно без применения клея и стопоров, но в этом случае должна быть обес­печена первая прессовая посадка 3-го класса точности.

Втулки запрессовывают с помощью приспособления ПИМ-192-2 для выпрессовки и запрессовки втулок распределительных валов двигателей конструкции ГОСНИТИ. Стопорные винты или штифты изготавлива­ют из малоуглеродистой стали или из латуни Л-62.

Через отверстия подвода масла от коренных подшип­ников в ремонтных втулках второй и третьей опоры распределительного вала сверлят отверстия диаметром 7^{+0,36 мм.}

Подшипники и отверстия под опоры распределитель­ного вала в блок-картере окончательно обрабатывают растачиванием до одного из размеров, приведенных в табл. 5. Растачивают подшипники на горизонтально-рас­точном станке РР-4А с использованием специального приспособления (рис. 7).

Отремонтированный блок-картер постановкой ремонт­ных втулок или развертыванием подшипника и отвер­стий под опоры распределительного вала под увеличен­ные размеры должен удовлетворять требования, приве­денные ниже.

Расстояние между осями гнезд под вкладыши ко­ренных подшипников и осями отверстия под палец про­межуточной шестерни должно быть 116,74^{+0,1 мм,} а расстояние между осями отверстия под палец промежу­точной шестерни и осями отверстий .под опоры распре­делительного вала — 155,65^{+0,1 мм.}

Непараллельность общей оси подшипников распре­делительного вала относительно оси отверстий под вкла­дыши коренных подшипников допускается не более 0,1 мм на всей длине блока.

Указанные межосевые расстояния обеспечиваются конструкцией приспособления (рис. 7). Проверку этих расстояний производят при помощи специального при­способления с индикатором часового типа пределом измерения 0—10 мм. Это приспособление состоит из ка­либрованных пробок, вставляемых в гнездо коленча­того вала и втулку распределительного вала, хомута и индикатора. Индикатор устанавливают на необходимый размер по шаблону.

Биение торцовой поверхности подшипника распреде­лительного вала относительно оси внутреннего отвер­стия на крайних точках и по наружному бурту не дол­жно превышать 0,1 мм.

Овальность и конусность отверстий во втулках до­пускается не более 0,027 мм. Чистота внутренней поверх­ности должна соответствовать 6 классу; задиры, риски и заусеницы не допускаются.

Чистые газовые раковины допускаются не более двух на каждой расточенной поверхности по наибольшему измерению не более 3 мм и глубиной 2 мм, расположен­ные друг от друга и от краев не ближе 5 мм.