Восстановление опорных шеек рас­пределительных валов вибродуговой наплавкой производят в следующей последовательности.

Распределительные валы очищают от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Наклепанный слой при вибродуговой наплавке может привести к образова­нию пор, поэтому опорные шейки и кулачки распредели­тельных валов перед наплавкой шлифуют на глубину 0,10—0,15 мм.

Масляный канал в третьей опорной шейке глушат с обеих сторон графитовыми вставками (стержнями) так, чтобы они выступали над поверхностью шейки на 1,5— 2 мм.

Устанавливают вал на станок и закрепляют так, что­бы был обеспечен надежный электрический контакт рас­пределительного вала с массой.

В качестве оборудования может быть использована установка для вибродуговой наплавки или переоборудо­ванный токарно-винторезный станок 1К62 с головкой ГМВК-1 ГОСНИТИ с германиевым выпрямителем ВАГГ-15/600.

Наплавляют поверхности опорных шеек на всей их длине до необходимого размера с учетом припуска на последующее шлифование, равного 1,5—1,8 мм на диа­метр. Так, например, если наплавка будет производиться для последующей обработки шеек под нормальный раз­мер, следует наплавить первую шейку до диаметра 56,5^{+0,3 мм,} вторую — до 53,5^{+0,3 мм} и третью — до 49,5^{+0,3 мм.} При возможности величину припуска на ме­ханическую обработку необходимо уменьшить, так как твердость и, следовательно, износостойкость наплавлен­ного слоя в верхних слоях больше, чем в нижерасполо­женных.

Наплавку производят пружинной проволокой диамет­ром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389—60 из стали У7, У8, У7А, У8А по ГОСТ 1435—54 или из стали 65, стали 65Г, стали 70, стали 75 по ГОСТ 1050—60. Режим наплавки:

Наплавленный слой должен быть ровным и плотным, без пропусков и глубоких раковин.

Снимают распределительный вал со станка и выби­вают графитовые вставки из масляного канала 3-й опор­ной шейки.

Механическую обработку наплавленных шеек произ­водят соответственно размерам, приведенным в табл. 25, на круглошлифовальном станке ЗБ151 (3151). Шлифуют шейки сначала предварительно (грубое шлифование), потом окончательно (чистовое шлифование). На чисто­вое шлифование оставляют припуск, равный 0,2 мм на диаметр. Целесообразнее грубое и чистовое шлифование производить кругами разной зернистости и твердости. Для грубого шлифования применяют шлифовальные круги Э50С1-С2К или Э40СТ1-СТ2К, а для чистового Э40-25 СМ2-С1К. Предварительное и окончательное шлифование можно производить одним кругом Э40-25 СМ2-С1К.

Режимы шлифования такие же, как и для перешли­фовки шеек под ремонтные размеры.

Края маслопроводящего канала должны быть за­круглены радиусом 0,2—0,4 мм и заполированы, а зау­сеницы на торцах шеек зачищены.

После механической обработки распределительный вал подвергается размагничиванию на магнитном де­фектоскопе М-217.

На 1 см² поверхности наплавленных и обработанных шеек допускается не более трех мелких раковин величи­ной по наибольшему измерению до 1 мм и глубиной до 0,3 мм.

Твердость отдельных участков наплавленного, слоя шеек должна быть не менее HRC 45.

Для зачистки наплывов и заусениц, а также притуп­ления острых кромок может быть использован стенд, со­стоящий из электромотора мощностью 1,2 квт, на вал которого насажен войлочный круг диаметром 300— 400 мм. На край войлочного круга устанавливают шли­фовальную шкурку зернистостью 16—12, склеенную в кольцо диаметром, равным диаметру круга.

ГОСНИТИ разработал способ вибродуговой наплав­ки ленточным электродом. Как показали работы ГОСНИТИ, вибродуговая наплавка лентой имеет ряд преимуществ по сравнению с наплавкой проволочным электродом. Наплавленный лентой слой имеет более равномерную твердость, лучшую сплавляемость с основ­ным металлом.

Однако вибродуговая наплавка лентой имеет свои недостатки. Вибродуговая наплавка лентой толщиной слоя менее 1 —1,5 мм не обеспечивает удовлетворитель­ного формирования валика. ГОСНИТИ рекомендует на­плавлять лентой слой толщиной 1,5—4 мм.

В качестве электродной ленты для наплавки опорных шеек и кулачков распределительных валов можно при­менять пружинную стальную ленту по ГОСТ 2283—57 и ГОСТ 2284—43 из сталей 60, 65, 70, 65Г по ГОСТ 1050—60 и из сталей У7, У8, У7А, У8А по ГОСТ 1435—54. Ширину ленты принимают не более 15 мм. При ширине- ленты более 15 мм наплавка затрудняется главным об­разом по причине местной эрозии материала детали ря­дом с наплавленным участком. При наплавке слоя тол­щиной 1,5—2,5 мм толщину ленты принимают равной 0,1—0,25 мм. При толщине наплавляемого слоя 2,5— 3,0 мм толщину ленты принимают до 0,5 мм.

Напряжение должно быть 14—16 в, сила тока зави­сит от сечения ленты и скорости подачи ленты. Так, на­пример, по данным ГОСНИТИ, при скорости подачи ленты, равной 1,65 м/мин, сила тока имеет следующие величины:

Подачу суппорта принимают равной 0,7—1,0 ширины ленты. Вылет ленты из мундштука принимают равным 10—12 мм.

Для наплавки слоя толщиной 2,5—3 мм лентой сече­нием 10?0,5 мм, по данным ГОСНИТИ, рекомендуется следующий режим:

При наплавке слоя лентой шириной не более 10 мм мундштук располагают относительно детали, как и при наплавке проволочным электродом. При большей шири­не ленты рекомендуется располагать мундштук относи­тельно детали со смещением на 10—20° от вертикальной оси в противоположную сторону вращения детали. Ох­лаждающую жидкость подают на наплавленный слой примерно с таким же смещением от вертикальной оси, но в сторону вращения детали. При этом жидкость ре­комендуется подавать в виде душа на всю ширину на­плавляемого слоя за один проход через отверстия диа­метром 1,5 мм на расстоянии 3—4 мм одно от другого. Указанный подвод жидкости обеспечивает хорошее ох­лаждение наплавляемого слоя и почти полностью ис­ключает попадание жидкости в зону наплавки.

Для наплавки деталей ленточным электродом шири­ной до 12 мм используют наплавочную головку ГМВК-1- Для наплавки деталей лентой шириной более 12 мм так­же можно использовать головку ГМВК-1, но после пере­делки мундштука, сопла жидкости и наплавляющей ленты.