Нагнетательный клапан топливного насоса (дет. № В2.80-16-517, рис. 96, а) и седло нагнетательного кла­пана (дет. № В280-16-518, рис. 96,б) изготавливают из стали ШХ15 и подвергают закалке до твердости НRС 59?64.

Дефекты, при которых нагнетательный клапан под­лежит восстановлению:

1. Износ поверхностей разгрузочного пояска, запира­ющего конуса и направляющей части клапана.

2. Износ запирающей фаски, поверхности отверстия и торцовой поверхности седла клапана в месте прилега­ния к втулке плунжера.

Нагнетательные клапаны, которые имеют износ разгрузочного пояска по высоте, сколы или смятие кромок разгрузочного пояска, трещины или сколы на торце сед­ла клапана, а также трещины, сколы и глубокую корро­зию, которую невозможно вывести притиркой, на рабо­чей части клапана выбраковывают.

Восстановление нагнетательных клапанов рекомендуется производить сочетанием способов перекомплек­товки и хромирования клапанов тех пар (клапан-седло клапана), которые не могут быть восстановлены пере­комплектовкой. Эта рекомендация, как и технологичес­кий процесс восстановления нагнетательных клапанов, аналогична рассмотренному ранее технологическому процессу восстановления плунжерных пар. Ниже рас­смотрены лишь особенности отдельных операций восста­новления нагнетательных клапанов.

Восстановление нагнетательных клапанов хромиро­ванием. Обработка клапанов. Перед хромированием нагнетательный клапан подвергают предварительной при­тирке для выведения следов износа на уплотняющей ко­нической поверхности и направляющей его части. Кла­пан устанавливают в цанговый патрон доводочной баб­ки и при 800—850 об/мин и 40—50 двойных ходов при­тира в минуту обрабатывают чугунным притиром 20— 14-микронной доводочной пастой. Вначале обрабытывают коническую поверхность, а затем направляющую часть клапана.

На обработанных поверхностях клапана следы изно­са должны отсутствовать.

Подготовку к хромированию и хромирование предва­рительно обработанных поверхностей нагнетательных клапанов производят по такой же технологии, что и для плунжерных пар топливного насоса, — меняют лишь конструкцию подвески.

После хромирования на нагнетательных клапанах притупляют оселком острые кромки и наросты хрома. Эту операцию производят при 350—400 об/мин шпинде­ля доводочной бабки. Поверхность уплотняющего кону­са, а затем направляющую часть клапана последова­тельно обрабатывают на доводочной бабке чугунными притирами 20-14- и 3-микронной пастами при 800— 850 об/мин шпинделя и 40—50 двойных ходов в минуту притира.

На уплотняющей поверхности клапана не должно быть следов обработки; чистота ее должна соответство­вать эталонному образцу (новый клапан).

Поверхность направляющей части и разгрузочного пояска клапана должна быть зеркальной, без матовых пятен и следов обработки. Овальность данной поверх­ности не должна быть более 0,002, а конусность не бо­лее 0,003 мм.

После притирки и тщательной промывки клапаны сортируют на группы через 0,002 мм и укладывают по размерным группам в специальную тару с ячейками.

Контроль погрешности формы и сортировку клапа­нов производят на тех же приборах, которые применяли для контроля плунжеров.

Обработка седел клапанов. Отверстия седел клапа­нов подвергают обработке чугунным притиром последо­вательно 20-, 14- и 3-микронной доводочными пастами.

Эту операцию производят на вертикально-доводоч­ном станке XT3-389-075 или на доводочной бабке при 250—350 об/мин и 40—50 двойных ходов в минуту при­тира.

На обработанной поверхности седла клапана следы износа и видимые штрихи должны отсутствовать; чисто­та поверхности должна соответствовать 11, а классу. Овальность и конусность отверстия не должны превы­шать 0,001 мм.

Седла клапанов после притирки сортируют на груп­пы через 0,002 мм и укладывают по размерным группам в специальную тару с ячейками.

Контроль погрешности формы и сортировки клапа­нов производят на ротаметре, который использовали для этой цели и при восстановлении втулок плунжеров.

Торцовую поверхность седла клапана в месте приле­гания к втулке плунжера, которая имеет следы износа, подвергают притирке 14- и 3-микронной доводочной пас­той на чугунной притирочной плите. Притертая поверх­ность должна иметь чистоту, соответствующую 11, а классу. Эталонное тело, приложенное в сухом виде к этой поверхности, должно удерживать деталь в любом ее положении.

Спаривание седла и клапана и их испытание. Клапан и седло клапана подбирают для совместной притирки из одной группы. Клапан наощупь должен плотно входить в седло.

Спаривают клапанную пару на доводочной бабке 7- и 3-микронной пастой при 250—300 об/мин. Клапанную пару окончательно притирают на веретенном масле до .свободного опускания клапана в седло и до появления на конусной уплотняющей части равномерного кольце­вого пояска. На цилиндрической части клапана и седла допускаются заметные на глаз беспорядочно располо­женные штрихи, являющиеся результатом притирки. На рабочей части поверхности конуса не должно быть за­метных на глаз каких-либо следов предварительной об­работки.

Подвижность клапана в седле, контролируемая на­ощупь, должна быть не большей, чем в эталонной паре клапан-седло.

После тщательной промывки и смазки чистым ди­зельным топливом клапаны должны свободно садиться на уплотняющий конус от собственного веса с любого положения по высоте. Никаких местных сопротивлений движению клапана не допускается. Эту проверку произ­водят не менее 5 раз, поворачивая клапан примерно на 70° перед каждой последующей проверкой движения клапана

Проверку плотности нагнетательной пары можно производить пневматическим и гидравлическим спо­собами.

Контроль плотности пары по конусу производят на стенде для «прессовки клапанной пары ХТЗ-352-474. Плотность клапана по уплотняющему конусу проверяют после тщательной промывки клапанной пары в чистом дизельном топливе. Проверку производят воздухом, при­жимающим клапан к седлу под давлением 4 ? 6 кг/см². Протекание воздуха в дизельном топливе определяют по выделению воздушных пузырьков при трех положе­ниях клапана относительно седла с поворотом клапана примерно на 120°. Клапанную пару выдерживают под давлением воздуха не менее 5 секунд.

Контроль пары на плотность по разгрузочному по­яску осуществляют путем замера расхода воздуха на ротаметре, настроенном по двум эталонным парам, ко­торые имеют диаметральный зазор по разгрузочному пояску 0,002 и 0,008 мм. Зазор в эталонных парах уста­навливают методом непосредственного измерения кла­пана и седла. Подъем клапана при проверке пары на ротаметре должен быть равным 1 мм.

Плотность проверяемой клапанной пары по ротамет­ру, настроенному по эталонным парам, должна быть в пределах 0,002?0,008 мм.

Испытание клапанной пары гидравлическим спосо­бом производят на приборе ПР-1086 Красноуфимского механического завода или на приборе КП-1609А с дополнительным устройством для установки обратного клапана и обеспечением возможности подъема клапана при испытании на герметичность по разгрузочному по­яску.

Прибор ПР-1086 позволяет определить герметичность клапана по разгрузочному пояску, а также суммарную герметичность клапана по запорному конусу и разгру­зочному пояску. Испытание производят на дизельном топливе. Клапанную пару устанавливают в прибор, и давление топлива в приборе поднимают до 5,5 кг/см². Затем с помощью секундомера фиксируют время сниже­ния давления топлива от 5 до 4 кг/см². Клапанную па­ру испытывают с трехкратной повторностью, проворачи­вая после каждого испытания клапан относительно сед­ла приблизительно на 120°.

Определение годности клапанной пары при испыта­нии производят путем сравнения испытуемых пар с эта­лонными по одним и тем же показателям.