Корпус подкачивающего насоса (дет. № 80-16-130-1) изготавливают из чугуна СЧ 21-40 с твердостью НВ 170?241.

Дефекты, при которых корпус подкачивающего насо­са подлежит ремонту или восстановлению:

1) Износ или срыв резьбы резьбовых отверстий.

2) Износ поверхности отверстия под поршень.

3) Трещины, которые не проходят через перемычки.

4) Изломы фланца под шпильки.

Корпус подкачивающего насоса выбраковывают при:

1) срыве резьбы под пробку корпуса;

2) трещинах или изломах, проходящих через пере­мычки;

3) износе отверстия под поршень ремонтного разме­ра до диаметра более 22,98 мм.

Ремонт резьбовых отверстий. Ремонт резьбовых от­верстий с изношенной или сорванной резьбой произво­дят нарезанием резьбы ремонтного размера.

Резьбовое отверстие под пробку клапана или под ручной насос рассверливают до диаметра 16,3 мм на глубину 18,5 мм, после чего нарезают резьбу М18?1,5 на глубину 11 мм. При этом из стали 20 изготавливают пробку ремонтного размера, а резьбу на цилиндре руч­ного насоса наплавляют вибродуговым способом с по­следующим нарезанием .резьбы ремонтного размера.

Резьбовые отверстия под болты поворотных уголь­ников рассверливают до диаметра 14,3 мм на глубину 14 мм. В рассверленных отверстиях ручными метчиками нарезают резьбу М16?1,5 на глубину 12 мм.

Нарезанная резьба должна быть полной, чистой, без сорванных ниток.

При нарезании резьбы ремонтного размера необхо­димо изготовить переходной штуцер под болт поворот­ного угольника нормального размера.

Ремонт отверстия под поршень. Изношенное отвер­стие под поршень подкачивающего насоса растачивают до ремонтного размера 22,40 или 22,80 мм. Растачивают отверстие на токарно-винторезном станке 1К62 резцом с пластинкой из твердого сплава ВКЗ.

Для получения чистоты поверхности, соответствую­щей 7 классу, отверстие должно растачиваться при ско­рости резания 80—100 м/мин, подаче, равной 0,06— 0,10 мм/об, и глубине резания 0,08—0,15 мм.

Обработанная поверхность должна быть чистой, без рисок и задиров. Овальность и конусность должны быть не более 0,005 мм.

Заварка трещин. Трещины корпуса подкачивающего насоса заваривают электросваркой биметаллическим электродом диаметром 4 мм. Концы трещины перед заваркой засверливают сверлом диаметром 3 мм, и с кро­мок трещины снимают фаски 3?45°.

Наплавленную поверхность зачищают напильником заподлицо с основным металлом.

Приварка отломанной части фланца. Перед заваркой по контуру излома снимают фаску 3?45°. Приваривают отломанную часть электродуговой сваркой стальным ма­лоуглеродистым электродом методом наложения отжи­гающих валиков (см. технологию заварки трещин в блок-картере).

Наплавленную поверхность обрабатывают напильни­ком заподлицо с основным металлом.

Непрямолинейность поверхности прилегания фланца к корпусу топливного насоса должна быть не более 0,1 мм на крайних точках, а неперпендикулярность этой поверхности к оси гнезда под толкатель подкачивающе­го насоса допускается не более 0,1 мм на длине 100 мм.