Для сохранения стабиль­ных свойств масел в работе применяют антиокислительные и антипенные присадки. Расход масла для вертикальных компрессоров составляет 0,002 г/с, для горизонтальных 0,0025 г/с на 1 м² смазы­ваемой поверхности. Расход масла, г/с, для смазки цилиндра компрессора m_м = 2m?DSn, где m — расход масла для смазки 1 м² поверхности, г/с; D — диаметр цилиндра, м; S — ход пор­шня, м; n — частота вращения вала, об/с.

Срок службы масла, залитого в картер компрессора, определя­ется интенсивностью его загрязнения, окисления и обводнения и колеблется в пределах 100—250 ч. Рекомендуемые марки масел приведены в табл. 4.2. В масле не допускаются: воды более 0,5 %, твердых включений более 2 %, кислотное число более 1,5 мг КОН на 1 г масла. Смазочное масло, используемое для смаз­ки компрессоров, обводняется не только в результате его ра­боты, но и при транспортировке и хранении в результате погло­щения влаги из атмосферы. В связи с этим перед заливкой свежего масла в компрессор его следует проверять на влагосодержание.

В компрессорах можно встретить три вида системы смазки: разбрызгиванием, под давлением и комбинированную. Система смазки разбрызгиванием применяется в компрессорах ма­лой производительности с невысокими удельными нагрузками на элементы движения. Смазку под давлением используют в компрессорах относительно большой мощности, как наиболее надежный вид смазки. В большинстве судовых компрессоров предусмотрена комбинированная система смазки, в которой наиболее нагружен­ные поверхности кривошипно-шатунного механизма смазываются маслом, подаваемым масляным насосом под давлением, а поверхно­сти цилиндров смазываются путем разбрызгивания масла, вытекаю­щего из торцевых зазоров мотылевых подшипников шатунов. Система смазки включает масляный насос, фильтры грубой и тон­кой очистки, сетчатый фильтр на всасывающем патрубке, охлади­тель нагретого масла, перепускной и редукционный клапаны. Фильтр грубой очистки ставят непосредственно в маслопровод вслед за насосом; через него проходит все масло. Фильтр тонкой очистки устанавливают параллельно главному маслопроводу; через него проходит только часть масла из системы смазки. Во избежание значительного повышения давления масла в системе ставят перепускной шариковый клапан на давление около 0,3 МПа.

Это позволяет перепускать масло и не допускать значительного роста давления нагнетания масляного насоса при пуске компрес­сора, когда масло еще холодное и имеет высокую вязкость.

Охлаждение судовых компрессоров производится, как правило, забортной водой, подаваемой в систему насосом, установленным на компрессоре, или насосами общесудовых систем. Для трубок охладителей (обычно медных), скорость воды допускается 0,5— 2 м/с.

Противокоррозионная защита системы охлаждения заклю­чается в применении однородных материалов (по возможности), не образующих электролитических пар, и протекторов, допуска­ющих быструю их замену в случае разрушения. Протекторная защита обеспечивается только при условии надежного электрического контакта протектора с защищаемой поверхностью. Про­текторы рекомендуется изготовлять из сталей марок. В случае сочетаний углеродистой низколегированной стали и чугуна с цветными сплавами или нержавеющей стали и титанового сплава протекторы изготовляют из цинкового сплава марки ЦА05пч.

Различают протекторы пластинчатые, кольцевые и пробковые (рис. 4.7). Кольцевые протекторы используют в системе трубо­провода в основном как путевые и концевые, их размещают между фланцами труб. Пробковые и пластинчатые располагают в зарубашечном пространстве цилиндров, охладителях и арматуре. Мак­симальный радиус действия протекторов для свободно омывае­мых поверхностей равен 2,5—3 м. Для замкнутых полостей радиус действия равен 10 наименьшим линейным размерам, полости протектора. Размеры рабочей поверхности протектора определяют по формуле F_пр = (0,01?0,05) F_защ, где F_защ — поверхность защищаемой конструкции.

В целях повышения долговечности элементов системы охлажде­ния, а также рабочих цилиндров компрессоров часто охлаждение компрессоров производят пресной водой, циркулирующей по замкнутому контуру и проходящей через водо-водяной охлади­тель. В этом случае температура пресной воды при выходе ее из водо-водяного охладителя не должна превышать 32 °С.

Для обеспечения взрывобезопасной работы системы воздуха высокого давления необходимо выполнить:

—     осушку и очистку сжатого воздуха от влаги, нагрев масла и механических примесей, осуществляемых в специальных аппара­тах (блоках) очистки и осушки воздуха высокого давления;

—     установку фильтров, которые должны полностью удалять аэрозоли и пары масла, обладать малым сопротивлением и не иметь тупиковых полостей;

—     исключение попадания масла в манометровые трубопроводы;

—     продувание водомаслоотделителей и фильтров через каждый час работы компрессора;

—     обезжиривание всех элементов системы воздуха высокого давления перед их установкой на штатное место;

—     исключение возникновения ударных волн сжатия при вы­соких перепадах давления и работе запорных клапанов (скорость нарастания давления в магистрали после открытия клапана не должна превышать 1,4 МПа в секунду при подаче воздуха в ту­пиковые устройства).

Так же необходимо ежедневно проверять уровень масла в под­доне, не перебирать никаких соединений или арматуру компрес­сора во время работы компрессора, время от времени осматри­вать предохранительный клапан рубашки цилиндра.

В период простоя компрессор необходимо проворачивать вруч­ную. Если простой длительный, то клапаны полагается демонти­ровать, очистить и смазать консистентной смазкой для защиты от коррозии. В каждый цилиндр следует налить немного масла и про­вернуть кривошип, чтобы обеспечить поршням и цилиндру надле­жащую смазку, спустить воду из водяной рубашки и масло из поддона. Перед запуском компрессора консистентная смазка уда­ляется.