Валики масляных насосов (дет. № СМД-55У-0907, рис. 70) двигателей СМД всех модификаций изготавливают­ся из стали 45. Поверхности, сопрягаемые со втулками, закалены ТВЧ до твердости НRС 40?47 на глубину 1— 1,8 мм. Твердость остальных поверхностей НRС 24?31. Валики ведущей шестерни маслонасосов двигателей СМД-7 и СМД-14 взаимозаменяемы.

Валик ведущей шестерни масляного насоса подле­жит восстановлению при наличии следующих дефектов:

1. Износ поверхности под втулки (поверхность Л) до диаметра менее 19,77 мм.

2. Повреждение или износ поверхности шпоночного паза, превышающий 0,02 мм, нормального размера по ширине.

3. Износ или повреждение резьбы.

Валик ведущей шестерни масляного насоса выбрако­вывают при:

1) изломе и трещинах;

2) изгибе;

3) износе или повреждении резьбы ремонтного раз­мера.

Опорные поверхности под втулки восстанавливают вибродуговой наплавкой или хромированием.

Перед наплавкой изношенные поверхности зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью 25—20 до метал­лического блеска.

В качестве электрода применяют пружинную прово­локу диаметром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389— 60 из стали У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из стали 65, стали 65Г, стали 70 ,по ГОСТ 1050—60.

Поверхности А (рис. 70) наплавляют до диаметра 21,5^{+1 мм} на длине 20 и 25 мм. Режим наплавки:

Наплавленный слой должен быть ровным и плотным без глубоких раковин и пропусков.

Механическую обработку наплавленных поверх­ностей производят шлифованием на круглошлифовальном стайке 312М или ЗБ151 плоскими шлифовальны­ми кругами прямого профиля при предварительном шлифовании — Э50С1-С2К или Э50-40 СМ2-С1К и при окончательном шлифовании — Э40-25 СМ2-С1К. Допус­кается предварительное и окончательное шлифование одним кругом Э40-25 СМ2-С1К.

Наплавленные поверхности предварительно шлифу­ют до диаметра 20,2 _-0,1мм и окончательно — до диа­метра 20_{-0,02 -0,04}мм на длине 20 и 25 мм. Режим обработки:

Снятие фасок, наплывов с торцов и притупление ост­рых кромок производят на станке бруском зернис­тостью 40—25.

Твердость наплавленных поверхностей должна быть не менее НRС 40. Чистота обработки поверхностей должна соответствовать 7-му классу. На наплавленной поверхности допускаются раковины величиной по наибольшему измерению до 1 мм и глубиной не более 0,5 мм в количестве до трех на 1 см² при условии их расположения не ближе 3 мм друг от друга. Биение по­верхностей А под втулки и поверхности Б под ведущую шестерню относительно друг друга допускается не более 0,03 мм.

Одним из вариантов восстановления поверхностей под втулки валика ведущей шестерни маслонасоса явля­ется их наплавка до диаметра 22^{+1 мм} и последующее ее шлифование под увеличенный ремонтный размер до диаметра 20,5_{-0,020 -0,040 мм.}

Износ втулок крышки и корпуса маслонасоса в эксплуатации допускается до диаметра 20,21 мм. При постановке валика с опорными поверхностями увеличен­ного размера втулки крышки и корпуса ремонтируют их развертыванием под увеличенный размер до диаметра 20,5 ^{+ 0,023 мм.}

Хромирование. Перед хромированием поверхности под втулки шлифуют до выведения следов износа и по­лучения правильной геометрической формы до диаметра не менее 19,7 мм. Хромируют поверхности под втулки до диаметра 20,10 мм по технологии рассмотренной при хромировании опорных шеек распределительного вала.

Механическая обработка производится шлифова­нием на оборудовании и режимами, как и при чистовом шлифовании после вибродуговой наплавки.

Восстановление резьбы. Если сорвано не более одной нитки резьбы, исправляют резьбу прогонкой плашкой М14?1,5Е. При износе или срыве более одной нитки резьбу восстанавливают наплавкой или нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера.

Восстановление резьбы вибродуговой наплавкой производят без подачи охлаждающей жидкости. Наплавля­ют резьбу на длине 8 мм до диаметра 17 мм. Режим на­плавки:

Наплавку производят на оборудовании и той же проволокой, что и при наплавке опорных поверхностей под втулки.

Наплавленную поверхность обтачивают на токарно- винторезном станке до диаметра 13,94_-0,12мм и круг­лой плашкой М14?1,5Е нарезают резьбу М14?1,5 кл. 2а на длине 8 мм. Резьбу проверяют резьбовым кольцом или новой гайкой соответствующего размера. Резьба должна быть полной, чистой и без сорванных ниток.

Нарезание ремонтной резьбы. Резьбовую часть вала протачивают на токарно-винторезном станке до диамет­ра 11,94-0,12 мм на длине 8 мм и круглыми плашками М12?1.25Е нарезают резьбу М12?1,25 кл. 2а на длине 8 мм. Резьба должна быть полной и чистой, без сорван­ных ниток.

Для валика с ремонтной резьбой изготавливают из стали Ст.3 гайку с резьбой ремонтного размера М12?1,25 кл. 2а (по образцу гайки с нормальной резьбой).

Ремонт шпоночного паза. При износе шпоночного па­за до ширины менее 4,2 мм стенки шпоночного паза за­чищают шабером или плоским личным напильником и подгоняют по пазу шпонку увеличенного размера. Шпонку устанавливают в паз валика с натягом 0,02— 0,03 мм. Изготавливают шпонку из стали 45.

Изношенный шпоночный паз до ширины более 4,2 мм фрезеруют под ремонтный размер 5­_{-0,010 -0,055}мм.

Фрезеруют шпоночный паз на универсально-фрезер- ном станке 6М82 (6Н82) фрезой для сегментных шпо­нок 16?5 мм.

Если в валике фрезеруют шпоночный паз под увели­ченный ремонтный размер, изготавливают из стали 45 сегментную шпонку ремонтного размера 5_-0,025?6,5_-0,10мм с диаметром 16^{+1 мм.} При этом валик ком­плектуют с шестерней привода маслонасоса дет. СМД1- 0904, у которой шпоночный паз также ремонтного разме­ра. Если валик комплектуют с шестерней привода масло­насоса, у которой шпоночный паз нормального размера, изготавливают сегментную ступенчатую шпонку с диа­метром 16^{+1 мм}, высотой 6,5_{-0,10 мм и} шириной 5_{-0,025 мм} на участке 4,6_{-0,080 мм} от нижнего края и шириной верх­ней части 4_-0,025мм.

Восстанавливают шпоночный паз под нормальный размер заваркой изношенного паза электродом Э50А ГОСТ 9467—60 диаметром 3 мм с последующим обтачи­ванием и фрезерованием шпоночного паза нормального размера 4_{-0,010 -0,055 мм} под углом 90° или 180° по отношению к старому пазу, выдержав остальные размеры соответ­ственно показанным на рис. 70. Фрезеруют шпоночный паз нормального размера на универсально-фрезерном станке фрезой для сегментных шпонок 16?4 мм. Чисто­та боковых стенок шпоночного паза должна соответство­вать 5-му классу. Смещение оси шпоночного паза отно­сительно оси поверхности допускается не более 0,05 мм.

Замеряют ширину шпоночного паза специальным шаблоном.