Корпус масляного насоса (рис. 68) двигателя СМД-14 (дет. 14-0901-1) и двигателя СМД-7 (дет. СМД7-0901А) изготавливают из чугуна СЧ 15-32. Корпусы масляных насосов двигателей СМД-14 и СМД-7 не взаимозаме­няемы.

Корпус масляного насоса подлежит восстановлению при наличии следующих дефектов:

1) трещины;

2) излом лапы (ушка) крепления корпуса к блок- картеру;

3) износ или повреждение резьбы;

4) износ поверхности соприкасающейся с торцом шестерни до глубины более 36,40 мм;

5) износ поверхности отверстий под установочный штифт;

6) коробление (неплоскостиость поверхности, приле­гающей к крышке более 0,05 мм);

7) ослабление посадки валика ведомой шестерни в корпусе.

Корпус масляного насоса выбраковывают при:

1) изломе (кроме излома лапы);

2) трещине, проходящей через одну из поверхностей отверстий под шестерню, под вал и ось шестерни, под корпус предохранительного клапана и под нажимную втулку трубы к маслофильтру;

3) износе поверхностей Р и Н (рис. 68) до диамет­ра гнезд под шестерни 59,96 мм и более.

Заварка трещин. Подготовка трещины к заварке за­ключается в накернивании и засверливании сверлом ди­аметром 3 мм концов трещины и в снятии с помощью крейцмейселя или зубила с кромки трещины фаски З?30°. Трещину заваривают ацетилено-кислородным пла­менем чугунным прутком марки «Б» (ГОСТ 2671—44) или медно-железным электродом ОЗЧ-1 диаметром 3 мм. При этом применяют наконечник № 3.

С помощью обдирочно-шлифовального станка ЗА382 с гибким валом сварочный шов зачищают запод­лицо с основной поверхностью. Шов должен быть плотным, без трещин и пережога. Допускаются одиночные раковины размером не более 5% всей наваренной по­верхности при условии расположения их на расстоянии не менее 5 мм от краев корпуса насоса и отверстий.

Приварку отломанного кронштейна

Приварку отломанного кронштейна крепления кор­пуса насоса к блок-картеру производят дуговой сваркой чугунным прутком марки «Б» (ГОСТ 2671—44) или медножелезным электродом ОЗЧ-1 диаметром 3 мм. Перед приваркой по всему контуру излома с обеих сто­рон отломанной части кронштейна и корпуса насоса сни­мают фаску 2?30°.

Сварочный шов зачищают заподлицо с основной по­верхностью металла. Непараллельность поверхности Л относительно поверхности Е и Ж (рис. 68) допускается не более 0,1. мм на длине 100 мм.

Ремонт резьбовых отверстий

Ремонт резьбовых отверстий под болты крепления крышки производится прогонкой метчиком М8?1,25Д при срыве не более двух ниток резьбы, а при износе или срыве более двух ниток резьбы — нарезанием резьбы ре­монтного размера.

Отверстия с изношенной или сорванной резьбой рас­сверливают до диаметра 8,3 мм на глубину 20 мм, наре­зают в этих отверстиях ремонтную резьбу М10 на глуби­ну 15 мм и снимают фаску 0,5?45°. Резьба должна быть полной и чистой без сорванных ниток.

При нарезании резьбы ремонтного размера в корпусе маслонасоса под болты крепления крышки необходимо рассверлить в крышке корпуса маслонасоса отверстия под болты до диаметра 11 мм, а из стали 35 или из ста­ли Ст. 3 изготовить болты М10?20. Сорванную или по­врежденную резьбу под корпус предохранительного кла­пана и под нажимную втулку трубы к маслофильтру восстанавливают прогонкой метчиками соответственно М22?1.5Е и М30?1,5Е. Резьба должна быть полной и чистой. Допускается срыв не более 4 ниток резьбы.

Проверку резьб производят резьбовыми пробками или новыми болтами (корпусом предохранительного клапана, нажимной втулкой) соответствующего разме­ра и класса точности.

Восстановление привалочных плоскостей.

Коробление поверхности Г, прилегающей к крышке корпуса, и износ поверхности М, соприкасающейся с торцами шестерен, устраняют проточкой данных поверхностей на токарно- винторезном станке до выведения следов износа, выдер­жав в последнем случае размер 36^+0Л0 мм.

Крепят корпус на станке на специальном приспособ­лении или на оправке отверстием Е и Ж.

Чистота обработки поверхности М должна соответ­ствовать 5-му классу, а поверхности Г 6-му классу. Неплоскостность поверхности, прилегающей к крышке, до­пускается не более 0,05 мм. Неперпендикулярность по­верхности Г, прилегающей к крышке корпуса, к поверх­ности лапы Л допускается не более 0,1 мм на длине 100 мм. Проверку неперпендикулясности поверхностей «Г» и «Л» производят на поверочной плите 450?500 мм с помощью угольника с широким основанием 315?200 мм и щуп-набора № 3. Проверку неплоскостности про­изводят на той же плите щупом 0,05 мм.

Ремонт отверстий под установочные штифты.

Износ поверхности отверстия под установочный штифт устра­няют развертыванием отверстия под ремонтный размер до диаметра 5,5_{-0,013 мм.}

Развертывают отверстия под установочный штифт прямой или винтовой разверткой диаметром 5,5 мм сов­местно в корпусе и крышке в собранном состоянии. Пра­вильность сборки корпуса с крышкой перед развертыва­нием отверстия под установочные штифты обеспечивает­ся центрирующей скалкой, вставляемой в отверстия под втулки в корпусе и крышке насоса. Проверяют отверстия пробкой-калибром или штифтом ремонтного размера.

Если в корпусе и крышке масляного насоса развер­тывают отверстия под установочные штифты увеличен­ного размера, из стали 45 изготавливают штифты ре­монтного размера диаметром 5,5_-0,008мм и длиной 15_-0,43мм. Чистота обработки цилиндрической по­верхности штифтов ремонтного размера должна соот­ветствовать 9-му классу; на торцах штифтов снимают фаску 1?60°.

Ремонт посадочного отверстия под валик ведомой шестерни

Ремонт посадочного отверстия под валик ведомой шестерни производят его развертыванием под увеличен­ный ремонтный размер валика до диаметра 20,5_{-0,019 -0,042}мм. В этом случае в отверстие запрессовывают валик ведо­мой шестерни с увеличенным наружным диаметром 20,5_{-0,014 мм,} а втулку ведомой шестерни развертывают до диаметра 20,5 ^{+0,04 +0,08}мм.

Замеряют диаметры отверстий микрометром для внутренних измерений пределом измерения 0—35 мм.