Если головка цилиндров подвергалась общему нагреву в целях на­плавки клапанных гнезд и заварки трещин, все резьбо­вые отверстия прогоняют метчиком.

Изношенные резьбы или резьбы, у которых сорвано более 2-х ниток, восстанавливают при помощи постанов­ки резьбовых пробок или нарезанием резьбы ремонтно­го размера с изготовлением специальных шпилек, име­ющих увеличенный диаметр ввертной части. Указанные ремонтные шпильки изготовляют из стали 35 или 45.

Нарезают резьбу ремонтного размера соответствен­но размерам, приведенным в табл. 30. Режим сверления:

Постановку резьбовых пробок производят по следую­щей технологии. Рассверливают отверстия до диаметра и на глубину соответственно данным, приведенным в табл. 30. На резают в этих отверстиях резьбу, в которую туго заворачивают резьбовые пробки, изготовленные из стали 35 или 45. Затем пробки обрезают и зачищают за­подлицо с поверхностью основного металла. На линии соединения резьбовой пробки с головкой цилиндров просверливают отверстие диаметром 3 мм на глубину длины пробки, в которое запрессовывают гладкий штифт; конец штифта зачищают заподлицо с основным метал­лом. Вместо постановки штифтов можно закрепить резьбу пробки и головки цилиндров в 3—4 местах или поставить резьбовую пробку на клее БФ-2.

Для сверления отверстий в завернутых пробках под нормальную резьбу применяют накладные кондукторы, показанные на рис. 56 и 57.

На рис. 56 показан накладкой кондуктор для сверле­ния отверстий на верхней плоскости головки цилиндров двигателей СМД всех модификаций.

Кондуктор состоит из плиты 1, в которой установлено 20 сменных кондукторных втулок 6. Каждая кондуктор­ная втулка зажата стопорными винтами 7 (М8?22). Кроме того, кондуктор имеет две плоские цилиндричес­кие опоры 4, в которых установлены установочно-центрирующие пальцы диаметром 20Х (ци­линдрический глад­кий 5 и срезанный 8), а также два стяжных болта 3 с клиньями 2.

Для обработки головки цилиндров в крайние отверстия под втулки клапа­нов первого и чет­вертого цилиндров вставляют стяжные болты 3. Затем го­ловку цилиндров устанавливают ниж­ней плоскостью на стол радиально- сверлильного стан­ка 2А53. Собранную с кондукторными втулками соответ­ствующего размера плиту 1 устанавли­

вают на верхнюю плоскость головки цилиндров и цент­рируют при этом установочно-центрирующими пальца­ми 5 и 8, а также стяжными болтами 3 и закрепляют при помощи болтов и клиньев 2, после чего сверлят от­верстия.

Детали кондуктора (рис. 56) изготавливают из сле­дующих материалов. Плиту 1 изготавливают из алюми­ниевого сплава Ал-9, стяжные болты 3, клинья 2 и плос­кие цилиндрические опоры 4 — из стали 20, которые це­ментируют и калят до твердости НRС 55 ? 60. Установочно-центрирующие пальцы 5 и 8 изготавливают из стали У7А и подвергают термообработке до твердости НRС 55?60, а кондукторные втулки 6 — из стали У10А и термообрабатывают до твердости НRС 60?65. Стопорные винты 7 изготавливают из стали 35, а резь­бовые втулки под стопорные винты — из стали 45.

На рис. 57 показан кондуктор для сверления отвер­стий под шпильки крепления выпускного коллектора в головке цилиндров двигателей СМД.

Кондуктор состоит из плиты-основания 1 (длиной 625 мм), к которой прикреплены с помощью винтов М8?22 четыре вертикальных 7 и три горизонтальных 8 опорных плиты; кондукторной плиты 4 (с восьмью кон­дукторными втулками 6), прикрепленной к плите-осно­ванию 1 винтами 5 (М12?40), и двух фиксирующих бол­тов-оправок 2 с клиньями 3.

Кондуктор устанавливают на стол радиально-сверлильного станка 2А53 и прикрепляют к столу четырьмя болтами 9.

Для сверления отверстий головку цилиндров устанав­ливают боковой поверхностью на горизонтальные опоры 8 и прижимают к вертикальным опорам 7 (рис. 57). За­тем через отверстия под втулки клапанов устанавливают два болта-оправки 2, которые центрируют головку от­носительно кондукторной плиты 4, а клиньями 3 оконча­тельно зажимают деталь в приспособлении, после чего сверлят отверстия.

Детали кондуктора изготовляют из следующих мате­риалов. Плиту-основание 1 и кондукторную плиту 4 из­готавливают из чугуна СЧ 18-36, болты-оправки 2, кли­нья 3, вертикальные и горизонтальные опоры 7 и 8 — из стали 20, которые цементируют и калят до твердости НRС 56 ? 60. Кондукторные втулки 6 изготавливают из стали У10А и подвергают термообработке до твердости НRС 60?64, а винты 5 и болты 9 (М24?80) — из ста­ли 35.

В рассверленных отверстиях нарезают резьбу номи­нального размера соответственно данным, приведенным в табл. 30, после чего отверстия зенкуют до наружного диаметра резьбы под углом 120°.

Резьба должна быть полной и чистой, без сорванных ниток. Смещение резьбовых отверстий от их номиналь­ного положения допускается не более 0,2 мм в любую сторону.

Примечание. Для восстановления резь­бовых отверстий под шпильки крепления форсу­нок применяют специальную подставку (рис.58).

Подставка состоит из плиты 1 (длиной 700 мм), на которой установлены две угловые 2 и четыре плоские 4 опоры и закреплены винтами 3 (М8?22), двух кронштейнов 6 и двух прихватов 5 с осями-болтами 7. Для сверления отверстий головку цилиндров устанавливают между угловыми опорами 2 на плоские опоры 4, плос­кость которых расположена под углом 40° к горизон­тальной плоскости или плоскости плиты-основания 1. Затем деталь прижимают двумя прихватами 5.

Подставку устанавливают под радиально-сверлильный станок 2А53.

Детали подставки (рис. 58) изготавливают из следу­ющих материалов. Плиту 1 и кронштейны 6 изготавлива­ют из чугуна СЧ 18-36, угловые опоры 2 и плоские опо­ры 4 — из стали 20, которые цементируют и термообрабатывают до твердости НRС 55?60. Прихват 5 и ось прихвата 7 изготавливают из стали 45 и подвергают тер­мообработке до твердости НRС 35?40, а винты 3 — из стали 35.