Восстановление пра­вильной формы фасок клапанных гнезд, у которых уто­пание нового клапана ниже плоскости разъема головки цилиндров менее 2,5 мм производится фрезерованием набором фрез в следующей последовательности:

а) фрезерование черновой фрезой 45° до выведения следов износа;

б) фрезерование фрезами 75 и 15° до установления ширины рабочей фаски 1,9—2,4 мм;

в) фрезерование чистовой фрезой 45° до установле­ния ширины рабочей фаски 2—2,5 мм.

Направляющий стержень фрезы должен входить в отверстие втулки клапана с зазором не более 0,05 мм.

При наличии специального приспособления вибриру­ющей оправки для шлифования гнезд клапанов реко­мендуется вместо фрезерования производить шлифо­вание клапанных гнезд. Чистота обработанной поверх­ности фаски клапана должна соответствовать 6-му классу.

Раковины, риски и задиры на рабочих поверхностях фасок не допускаются.

Восстановление клапанных гнезд кольцеванием

Вос­становление клапанных гнезд, у которых утопание ново­го клапана ниже плоскости разъема головки цилиндров более 2,5 мм производят запрессовкой чугунных колец в расточенные клапанные гнезда или же наплавкой по­верхностей клапанных гнезд чугуном, что более рацио­нально.

Одним из способов восстановления клапанных гнезд, который можно применить в условиях мастерских «Сельхозтехники», является кольцевание клапанных гнезд.

Для этой цели гнезда клапанов в головке цилиндров растачивают при помощи приспособления на расточном станке 278А или на сверлильном станке до размеров, приведенных в табл. 26 и на рис. 52, а.

Затем изготовляют кольца (рис. 52, б) из специаль­ного чугуна с содержанием углерода 2,7—3,3%, марган­ца— 0,5—0,9, серы — не более 0,12, кремния—1,8—2,3, хрома—1,3—1,6, никеля — 3,0—4,5 и фосфора — 0,15%.

Допускается изготовление колец из чугуна СЧ 21-40. Твердость кольца должна составлять НRС 25 ? 32. Размеры колец приведены в табл. 27 и на рис. 52, б.

Проверка практикой многочисленных вариантов крепления колец в теле головки (развальцовка, привар­ка, стопорение и др.) показала, что наиболее надежным является осуществление прессовой посадки с натягом 0,2—0,3 мм без каких-либо дополнительных закреплений колец.

Надежность крепления колец достигается:

1) качеством материала кольца;

2) точностью и чистотой сопрягаемых поверхностей.

Неперпендикулярность наружной цилиндрической поверхности кольца относительно упорного торца не должна быть более 0,03 мм на крайних точках.

Биение наружной цилиндрической поверхности коль­ца относительно внутренней (разностенность) не долж­но быть более 0,03 мм.

Чтобы в процессе работы избежать возможной де­формации колец, вызываемой внутренними напряжения­ми, рекомендуется подвергать заготовки колец старению или нагреву до температуры 400—500° с выдержкой при данной температуре в течение 6 часов.

Кольца запрессовывают в расточенные гнезда при помощи ступенчатой оправки с предварительным нагре­вом головки цилиндров в масле до температуры 150— 170° или в печи до температуры 400—425°. После запрес­совки колец их внутреннюю рабочую поверхность под фаску клапана обрабатывают по ранее описанной тех­нологии.

Лучшим способом восстановления клапанных гнезд является наплавка изношенных поверхностей чугуном кислородно-ацетиленовым пламенем при общем нагре­ве детали.