Валик водяного насоса двигателя СМД-14 (дет. № СМД14-1305, рис. 80, а) и валик водяного насоса двигателя СМД-7 (дет. № СМД7-1305, рис. 80, б) изго­тавливают из стали 45.

Посадочные места под подшипники и крыльчатку закаливают током высокой частоты на глубину 1,4— 4,0 мм (для двигателя СМД-7 — на глубину 0,8—2,0 мм). Твердость указанных поверхностей равна НRС 44?52, а остальных поверхностей — НВ 207?241.

Поверхность на участке «К» (рис. 80) имеет антикоррозийное покрытие молочным хромом.

Дефекты валика водяного насоса и технические условия, при которых валик подлежит восстановлению, приведены в табл. 37.

Валик водяного насоса выбраковывают при наличии изгиба или трещин и при срыве или износе резьбы ре­монтного размера под болт крепления крыльчатки.

Восстановление валика водяного насоса начинают с исправления центровых отверстий, которые в дальней­шем используются как базовые поверхности при уста­новке валика в центры станка с приводом от поводковой планшайбы. Эту операцию производят на токарном станке 1К62 центровочной зенковкой 22 мм с углом 60°. Валик при этом установлен в патроне токарного станка.

Восстановление посадочных мест под подшипники, ступицу шкива вентилятора и поверхность сопряжения с сальником. Изношенные посадочные места под подшип­ники, ступицу вентилятора и поверхность сопряжения с сальником восстанавливают обычно вибродуговой наплавкой.

При небольших износах данные поверхности можно восстанавливать хромированием. Толщина хрома при этом не должна превышать 0,15 мм.

Наплавка. Перед вибродуговой наплавкой изношен­ные поверхности предварительно шлифуют до размеров, приведенных в табл. 38.

Шлифуют валик на круглошлифовальном станке ЗБ151 (или 3151) шлифовальным кругом ПП500?32?203 Э40-25 СМ2-С1К с подачей охлаждающей жид­кости (мыльно-содовая эмульсия). Режим обработки:

Наплавку предварительно обработанных изношенных поверхностей производят в один слой (табл. 38) на специальном наплавочном станке или на токарно-винторезном станке 1К62 с наплавочной головкой ГМВК-1 ГОСНИТИ и выпрямителем ВАГГ— 15/600. В качестве электрода применяют пружинную проволоку диаметром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389—60 из стали У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из стали 65, стали 70 по ГОСТ 1050—60. Режим наплавки:

Наплавленный слой должен быть ровным и плотным без глубоких раковин и пропусков.

Механическая обработка наплавленных поверхнос­тей состоит в шлифовании их на круглошлифовальном станке ЗБ151 до размеров, приведенных в табл. 38. Режим шлифования:

Фаски и наплывы с торцов поверхностей посадочных мест снимают на станке шлифовальным бруском зернис­тостью 40—25 вручную.

На 1 см² наплавленных поверхностей после шлифо­вания допускаются мелкие трещины и не более 2—3 ра­ковин диаметром до 1 мм и глубиной менее 0,5 мм.

Чистота поверхностей после шлифования должна со­ответствовать чистоте поверхностей, показанных на рис. 80, а, б. Овальность и конусность посадочных мест под подшипники должна быть не более 0,02 мм. Взаимное биение поверхностей под передний и задний подшипни­ки должно быть не более 0,02 мм.

Хромирование. На валике водяного насоса двигателя СМД-7 поверхность сопряжения с сальником выполнена на продолжении посадочного места под подшипник, по­этому, так как поверхность сопряжения с сальником имеет сравнительно большие износы, валик водяного насоса двигателя СМД-7 хромированием обычно не вос­станавливают.

Хромированием можно восстанавливать валик водя­ного насоса двигателя СМД-14 с износом посадочных мест под подшипники в пределах 24,97?24,80 мм.

Посадочные места перед хромированием шлифуют до выведения следов износа и получения правильной геометрической формы. Шлифование производят на оборудовании и при тех же режимах, что и перед восстанов­лением наплавкой.

Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать 7 классу; овальность и конусность не должны превышать 0,015 мм.

При подготовке к хромированию валик предвари­тельно обезжиривают в бензине и, просушив его на воз­духе, покрывают поверхности, не подлежащие хромиро­ванию, с помощью волосяной щетки тонким ровным слоем цапонлака. После этого валик выдерживают в сушильном шкафу в течение 30 мин. при температуре 40°. Затем посадочные места под подшипники обезжири­вают протиранием их венской известью (смесь равных количеств негашеной извести и жженой магнезии) в течение 1—2 минут и монтируют валик на подвеску. Между валиком и подвеской должен быть обеспечен надежный контакт.

На рис. 81 показана конструкция подвески для хро­мирования валика водяного насоса двигателей СМД всех модификаций. Подвеска состоит из катода 4 диа­метром 12 мм, изготовленного из прутковой латуни Л62 или из стали 20 и кольцевого анода 6 толщиной 4 мм, изготовленного из рольного свинца. К кольцевому ано­ду приварены две свинцовые пластинки шириной 30 и толщиной 4 мм, которые в свою очередь при помощи медных болтов и гаек присоединены к стержням анода 2 диаметром 12 мм, изготовленного из прутковой стали 20.

Для завешивания катода 4 и анода 6 в ванну на верхних концах катодного стержня 4 и анодных стерж­нях 2 с'помощью болтов-бар ашек 3 (М8) прикреплены скобы с крючками 1 для охвата штанг. На нижний конец катодного стержня с резьбой М12 навинчивается смен­ная муфта 5 с резьбой М18Х1,5 для подвешивания ва­лика водяного насоса двигателя СМД-14. Муфта с резь­бой М20?1,5 навинчивается для подвешивания валика водяного насоса двигателя СМД-7 и их модификаций.

Валик, подлежащий хромированию, ввинчивают резьбовым концом в муфту 5 и устанавливают в анод 6. Для концентричного расположения детали относительно ано­да с целью равномерного отложения хрома по толщине на покрываемых поверхностях, служит текстолитовый экран 7, который крепят к валику латунным (Л62) бол­том-барашком 8 (рис. 81).

Валик, смонтированный на подвеске, промывают в ванне проточной водой. При промывке проверяют ка­чество обезжиривания: на обезжиренной поверхности капля воды должна равномерно растекаться без образо­вания отдельных капель, пузырьков или разрывов плен­ки воды.

Для удаления следов окислов валики подвергают декапированию в ванне, где состав следующий: 100 г хромового ангидрида и 2—3 г серной кислоты на 1 л дистиллированной воды. Подвеску завешивают в ванну для электролитического декапирования на аноде, где и выдерживают в течение 0,5—1 мин. при плотности тока 8—12 а/дм² и температуре 20—30°. Затем подвеску с ва­ликом вынимают из ванны и промывают в проточной хо­лодной воде.

Если специальной ванны нет, декапирование можно производить в ванне для хромирования.

Хромирование производят при плотности тока 40 а/дм² и температуре в ванне 58±1°. Состав электро­лита: 200 г хромового ангидрида и 2 г серной кислоты на 1 л дистиллированной воды.

Валики хромируют до диаметра посадочного места под передний подшипник 25,1 мм и под задний подшип­ник— 30,1 мм.

Продолжительность хромирования выбирают в зави­симости от износа детали из расчета отложения хрома 0,60—0,75 микрона в минуту.

Хромированные поверхности должны быть блестящи­ми без трещин, волосовин, пузырчатости, наростов, то­чечных углублений и других дефектов. «Пригар» и от­слаивание хромового покрытия не допускается.

Подвеску с хромированными валиками промывают в холодной проточной воде. Для улавливания электроли­та целесообразна предварительная промывка в ванне с дистиллированной водой.

После промывки валики снимают с подвески и очи­щают их от изоляционного слоя цапон-лака. Эту опера­цию производят при помощи ножа и волосяной щетки, смоченной в ацетоне.

Для удаления водорода, растворенного в хромовом слое, валики загружают в сушильный шкаф, в котором выдерживают в течение 2 часов при температуре 160— 180°. Эту операцию можно производить также в масля­ной ванне.

Окончательную обработку посадочных мест под подшипники до размеров, показанных на рис. 80, произво­дят шлифованием на круглошлифовальном станке.

На обработанных поверхностях валика трещины, черновины и другие дефекты не допускаются. Чистота поверхностей должна соответствовать чистоте поверх­ностей, показанной на рис. 80.

Овальность и конусность посадочных мест под под­шипники должна быть не более 0,015 мм. Взаимное бие­ние поверхностей под задний и передний подшипники должно быть не более 0,02 мм.

Восстановление антикоррозийного покрытия поверх­ности под крыльчатку.

Поверхностное антикоррозийное покрытие посадочного места под крыльчатку водяного насоса удаляют в 15—20%-ном растворе соляной кисло­ты, после чего валик подвергают промывке и всем по­следующим операциям, которые изложены при рассмотре­нии технологии восстановления посадочных мест под под­шипники хромированием. Покрытие хромом посадочного места под крыльчатку производят при установке валика на подвеску, показанную на рис. 81.

Все остальные операции хромирования аналогичны рассмотренным выше.

Восстановление и ремонт резьб под гайку крепления ступицы шкива вентилятора и болт крепления крыльчат­ки. Изношенная резьба может быть восстановлена до номинального размера вибродуговой наплавкой или от­ремонтирована нарезанием резьбы ремонтного размера.

Наплавка. Поврежденную или изношенную резьбу под гайку крепления ступицы шкива вентилятора вос­станавливают вибродуговой наплавкой без подачи жид­кости. Резьбу наплавляют электродом диаметром 1,6— 1,8 мм из пружинной проволоки II класса из стали У7, У8 или из стали 65, стали 70 до диаметра, равного номи­нальному диаметру резьбы плюс 3,0 мм. Режим наплав­ки:

Наплавленную поверхность обрабатывают на токарно-винторезном станке резцом из быстрорежущей стали или с пластиной из твердого сплава Т5К10 до диаметра 24_{-0,14 -0,28 мм} (СМД-14) или 20_{-0,14 -0,28}мм (СМД-7), подрезают наплывы с торцовой поверхности заподлицо с основ­ным металлом и снимают фаску соответственно пока­занной на рис. 80. Чистота обработанной поверхности должна быть не ниже 4 класса. Режим обработки:

Нарезают резьбу номинального размера резьбовым резцом из быстрорежущей стали при скорости резания 4—5 м/мин, числе оборотов 63 об/мин и подаче 1,5 мм/об.

После нарезания резьбы резцом резьбу калибруют плашкой соответствующего размера.

Нарезанная резьба должна быть полной, чистой, без сорванных ниток.

Нарезание ремонтной резьбы под гайку крепления ступицы шкива вентилятора производят в следующей последовательности: изношенную резьбу протачивают резцом на токарном станке до диаметра 16_{-0,14 -0,28}мм (СМД-14) или 18_о,12 мм (СМД-7), затем растачивают канавку шириной 2 мм до диаметра соответственно 13,8 мм или 15,8 мм и на конце валика обтачивают фас­ку 1?45°. Резьбу ремонтного размера М16?1,5 кл 2а (СМД-14) или М18?1,5 кл. 2а (СМД-7) нарезают на станке резьбовым резцом. Для валика с резьбой ремонт­ного размера изготавливают гайку ремонтного размера из стали 30.

При износе или повреждении резьбы под болт креп­ления крыльчатки резьбовое отверстие рассверливают па токарно-винторезном станке до диаметра 8,4 мм и нарезают резьбу ремонтного размера М10 кл. 2.

Восстановление и ремонт шпоночной канавки. Шпопочная канавка может быть восстановлена заваркой с последующим нарезанием новой канавки или, при не­больших износах, отремонтирована зачисткой с изготов­лением шпонки увеличенного размера.

Заварка. Шпоночную, канавку с износом по ширине  более 5,2 мм заваривают электродом диаметром 4 мм Э50А ГОСТ 9467—60.

Наплавленную поверхность зачищают на обдирочно-точильном станке. Фрезеруют новую шпоночную канав­ку на горизонтально-фрезерном станке 6Н82Г. Валик устанавливают в центры делительной головки и задней бабки и фрезеруют хвостовой фрезой Б для сегментных шпонок в соответствии с размерами, показанными на рис. 80.

После фрезерования шпоночного паза плоским личным напильником удаляют заусеницы и притупляют острые, кромки.

Чистота обработанных поверхностей должна соответ­ствовать чистоте поверхностей, показанной на рис. 80.

Смещение шпоночного паза относительно диаметральной плоскости должно быть не более 0,08 мм; перекос шпоночного паза должен быть не более 0,03 мм на его длине.

Зачистка. При износе шпоночной канавки по шири­не в пределах 5,02—5,20 мм стенки шпоночной канавки зачищают трехгранным шабером или плоским личным напильником.

Боковые поверхности шпоночной канавки должны быть чистыми и параллельными друг другу и оси ва­лика.

Шпонку увеличенного размера изготавливают из стали 45.

Шпонка должна быть установлена в паз валика с натягом 0,02—0,03 мм. При установке на валик увели­ченной шпонки необходимо подогнать по шпонке шпо­ночный паз в ступице шкива вентилятора.

Контроль шпоночного паза производят микрометром для внутренних измерений пределом измерения 5—30 мм или специальным шаблоном.