Подвеску с обработанны­ми плунжерами погружают в ванну установки для хромирования С0-5501А, где производится анодная обра­ботка деталей (декапирование) для удаления с поверх­ности плунжеров пленки окислов. Плунжеры при этом завешивают в ванне на аноде. Время между промывкой и декапированием должно быть минимальным.

Подвеска с плунжерами должна быть опущена в ванну и выдержана перед началом декапирования 5—8 минут для принятия плунжерами температуры электро­лита (58±1°). Состав электролита:

Плунжеры декапируют при плотности тока 8—10 а/дм² в течение 25—30 сек., после чего их с помощью реверсивного рубильника переключают с анода на ка­тод и хромируют. Хромируют плунжеры при плотности тока 40 а/дм². Время хромирования зависит от величи­ны износа плунжеров и принимается из расчета скорос­ти отложения хрома, равной 30—40 микрон в час.

Подвеску с плунжерами, покрытыми хромом, выни­мают из ванны и промывают сначала в ванне с дистил­лированной водой (для улавливания электролита), а затем в течение 1—2 минут в холодной проточной воде.

После промывки плунжеры снимают с подвески, освобождают от защитных экранов и очищают от изоляции, после чего промывают в проточной воде и укладывают в специальную тару для плунжеров.

В процессе хромирования имеет место поглощение водорода слоем хрома, что повышает его хрупкость. Для удаления водорода плунжеры выдерживают в су­шильном шкафу при температуре 160—180° в течение 2—3 часов, после чего охлаждают на воздухе и подвер­гают осмотру для определения качества покрытия.

Хромовое покрытие должно быть по цвету переход­ным от блестящего к молочному. На хромированной поверхности плунжера не должно быть отслаиваний, на­ростов, «подгара» или неоднородности цвета. Частичное покрытие хромом нерабочей поверхности допускается.

Снятие огранки. Так как плунжеры ранее были под­вергнуты бесцентровому шлифованию, они могут иметь граненность выше допустимой (более 0,001 мм), поэто­му после хромирования плунжеры подвергают обработ­ке, при которой с помощью притира снимают огранку.

Снимают огранку на доводочной бабке XT3-K-389-078 с цанговым зажимом или трехкулачковым патроном с помощью чугунного разрезного притира (рис. 92, а), закрепленного в державке (рис. 92, б). Плунжер обраба­тывают 28—14-микронной пастой при 800—900 об/мин детали и 30—40 двойных ходов притира в минуту.

Чистота обработанной поверхности должна быть не ниже 10-го класса.

Овальность по всей длине рабочей поверхности плунжера не должна превышать 0,002 мм. Граненность цилиндра допускается не более 0,001 мм. Конусность не должна превышать 0,002 мм с развалом в сторону тор­ца А.

После обработки плунжеры сортируют на размерные группы через 0,001 мм. и укладывают в специальную та­ру с ячейками по размерным группам. При сортировке плунжер замеряют со стороны торца А.

Окончательная доводка плунжеров. Для окончательной доводки плунжеры одной размерной группы укла­дывают в сепаратор притирочного плоскодоводочного станка XT3-389-079, на котором и производят их окон­чательную доводку 1—3-микронной доводочной пастой при режимах обработки, описанных выше.

Чистота обработанной поверхности должна соответ­ствовать 11,6 классу.

Доведенная поверхность должна иметь ровный от­блеск по всей поверхности в соответствии с эталоном, которым может служить (новый плунжер; следы шлифо­вания не допускаются.

Овальность по всей длине рабочей поверхности плун­жера не должна (превышать 0,001 мм. Конусность допус­кается не более 0,0015 мм с развалом конуса в сторону торца А. Корсетность, бочкообразность и граненность не должны превышать 0,001 мм.

Окончательной операцией по обработке плунжеров перед спариванием их со втулками является сортировка доведенных плунжеров на размерные группы через 0,001 мм, после чего их укладывают в специальную тару с ячейками по размерным группам.

Обработка втулок. Предварительная обработка. Для удобства определения размера притира по диаметру втулки в период ее обработки сортируют втулки на раз­мерные группы через 0,03 мм. Эта операция может быть произведена набором пробок диаметром от 8,35 до 8,65 мм через каждые 0,03 мм или с помощью ротамет­ра ДП завода «Калибр» с набором пробок-калибров и установочных колец.

Рассортированные втулки укладывают в специаль­ную тару с ячейками по размерным группам.

Первоначальную обработку рабочей поверхности от­верстия втулки для выведения следов износа производят на вертикально-доводочном станке XT3-389-075 с помо­щью разрезного чугунного притира (рис. 92, в), одетого на конусную оправку (рис. 92,г), закрепленную в шпин­деле станка. Диаметр притира устанавливают по диа­метру отверстия втулки данной размерной группы, пос­ле чего втулку доводят 14—7-микронной пастой при чис­ле оборотов 270 об/мин и 115 двойных ходов в минуту. На обработанной поверхности отверстия втулки не должно быть рисок, задиров и черновин. Следы износа должны отсутствовать.

Обработанные втулки укладывают в ячейки (тары) той размерной группы, к которой они принадлежат.

Окончательную обработку отверстия втулки осущест­вляют 3-микронной пастой на оборудовании и при тех же режимах, которые описаны выше.

Доведенная поверхность отверстия втулки должна иметь ровный отблеск всей поверхности. Чистота обра­ботанной поверхности должна соответствовать 11, а классу. Эталоном для контроля может служить новая втулка. Конусность поверхности отверстия втулки не должна превышать 0,002 мм с большим основанием у торца диаметром 14 мм (рис. 88, в); овальность, корсетность и бочкообразность поверхности отверстия втулки не должна быть более 0,001 мм; кривизна оси отверстия втулки — не более 0,002 мм.

После контроля соответствия поверхности втулки описанным выше техническим условиям сортируют втулки на размерные группы через 0,001 мм и уклады­вают их в специальную тару с ячейками по размерным группам.

Контроль и сортировку втулок производят на рота­метре ДП завода «Калибр» 1 : 1000.

Контроль диаметра (при сортировке), конусности, корсетности, бочкообразности и овальности отверстия производится на ротаметре наконечниками, имеющими два диаметрально противоположных отверстия.

Настройку ротаметра производят эталонными коль­цами различных диаметров, позволяющих произвести градуировку шкалы ротаметра.

Контроль непрямолинейности оси отверстия втулки (контроль кривизны) производят на ротаметре наконеч­ником с одним соплом, направленным вверх. Настройку ротаметра производят при помощи установочных калиб­ров-втулок.

Окончательной операцией при обработке втулок пе­ред спариванием их с плунжером является доводка тор­цовой поверхности диаметром 21 мм. Доводку произво­дят 28—14-микронной пастой на чугунной доводочной плите, при этом должен быть выдержан размер 19±0,15 мм (рис. 88, в).

Во время промывки втулок после доводки необходи­мо прочистить деревянной палочкой отверстия диамет­ром 3 мм от следов пасты и грязи.

Чистота обработанной поверхности торца втулки должна соответствовать 10 классу. Поверхность должна быть зеркальной, совершенно чистой, без видимых нево­оруженным глазом штрихов. Эталонное тело, приложен­ное к торцовой поверхности втулки, должно удерживаться при любом ее 'положении. Поверхности соприкосно­вения при этом должны быть сухими и обезжирен­ными. Эталонным телом может служить седло нового обратного клапана.

Окончательно обработанные втулки укладывают в специальную тару по своим размерным группам.