Кулачковый вал топливного насоса (дет. № 80-16-103, рис. 86) изготавливают из стали 45.

Поверхности профилей кулачков и посадочных мест под подшипники закалены токами высокой частоты на глубину 1,5?5 мм, а профиль эксцентрика на глубину 0,7?3,0 мм до твердости НЯС 52?63. Твердость осталь­ных поверхностей должна быть НВ 156?217.

Кулачковый вал подлежит восстановлению при на­личии следующих дефектов:

1) износ посадочных мест под подшипники до диа­метра менее 19,98 мм и поверхности сопряжения с саль­ником до диаметра менее 19,5 мм;

2) износ профиля эксцентрика до диаметра менее 41,3 мм;

3) износ кулачков по профилю;

4) износ поверхности стенок шпоночной канавки до ширины более 4,1 мм;

5) износ или срыв резьбы под гайки валика более двух ниток.

Кулачковые валы топливного насоса с трещинами, изломами и аварийными изгибами выбраковывают.

Все основные операции восстановления кулачкового вала топливного насоса производят при установке его в центрах токарно-винторезного станка с приводом от по­водковой планшайбы. Центровые отверстия кулачкового нала при необходимости должны быть исправлены.

Центровые отверстия кулачкового вала исправляют на токарно-винторезном станке 1К62. Вал устанавлива­ют передней опорной шейкой в патрон, а задней — в лю­нет. Правильность установки проверяют по биению по­верхности задней шейки в неизношенном месте при по­мощи индикатора на штативе. Биение должно быть не более 0,02 мм.

Центровое отверстие зенкуют центровочной зенков­кой 16 мм с углам 60°.

Второе центровое отверстие исправляют аналогично первому. Поверхность фаски центрового отверстия должна быть чистой, без рисок и задиров.

Восстановление посадочных мест под подшипники и поверхностей сопряжения с сальниками. Изношенные поверхности под подшипники и сальники восстанавлива­ют наплавкой вибродуговым способом.

При износе поверхностей сопряжения с сальником до 0,2 мм поверхности могут быть восстановлены хромиро­ванием.

Наплавка. Восстанавливаемые поверхности перед на­плавкой предварительно шлифуют до диаметра 19,5 мм.

Шлифуют поверхности на круглошлифовальном стан­ке ЗБ151 (или 3151) шлифовальным кругом ПП500?40?203 Э40-25 СМ2-С1К с подачей охлаждающей жидкости (мыльно-содовая эмульсия). Режим обра­ботки:

Предварительно обработанные поверхности наплав­ляют вибродуговым способом до диаметра 21,0—21,5 мм па специальном наплавочном станке или на токарно- винторезном станке 1К62 с наплавочной головкой ГМВК-1 ГОСНИТИ. Электродом служит пружинная проволока диаметром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389—60 из стали У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из ста­ли 65, стали 70 по ГОСТ 1050—60.

Наплавку производят с подачей охлаждающей жид­кости: 15—20-процентный раствор технического глице­рина или 3—4-процентный раствор кальцинированной соды в воде. Режим наплавки:

Слой наплавленного металла должен быть плотным, без трещин, раковин и пережогов.

Наплавленные поверхности подвергаются обработке шлифованием на круглошлифовальном станке тем же кругом, что и при предварительном шлифовании. Режим обработки:

Меньшие значения поперечной подачи применяют при чистовом шлифовании.

Чистота поверхностей после шлифования должна быть не ниже 7-го класса.

Конусность и овальность опорных шеек в сумме должна быть не более 0,02 мм. Биение опорных поверх­ностей относительно центровых отверстий допускается не более 0,03 мм. Перпендикулярность упорных торцов к опорным шейкам должна быть не более 0,03 мм.

Контроль биения и неперпендикулярности произ­водят индикатором на штативе при установке вала в центрах.

Хромирование. Хромируют посадочные места под подшипники и поверхности сопряжения с сальником при износе их до диаметра не менее 19,8 мм.

Изношенные поверхности шлифуют на круглошлифовальном станке при тех же режимах, что и перед на­плавкой, до выведения следов износа и получения пра­вильной геометрической формы.

Затем кулачковый вал промывают в бензине, просушивают на воздухе, а места, не подлежащие хромированию (кроме резьбовых поверхностей), покрывают при помощи волосяной кисти цапоновым лаком, после чего вал выдерживают в сушильном шкафу 30 минут при температуре 40°.

Поверхности посадочных мест под подшипники обез­жиривают венской известью, на резьбовые поверхности одевают резиновые втулки и кулачковый вал монтиру­ют на подвеску (рис. 87).

Смонтированный на подвеске кулачковый вал промывают в ванне проточной водой.

Для удаления следов окислов на поверхности, под­лежащей хромированию, кулачковый вал подвергают декапированию.

Подвеску с валом завешивают на аноде в ванну для декапирования, где находится электролит следующего состава: 100 г хромового ангидрида и 2—3 г серной кис­лоты на 1 л дистиллированной воды. Декапирование производят в течение 0,5—1 мин. при плотности тока 8—12 а/дм² и температуре 20—30°, после чего подвеску с валом вынимают и промывают в проточной холодной воде.

Хромирование производят в ванне с электролитом следующего состава: 200 г хромового ангидрида и 2 г серной кислоты на 1 л дистиллированной воды при плот­ности тока 35—40 а/дм² и температуре 58±1°.

Диаметр посадочных мест под подшипники после хромирования должен быть 20,1 мм.

Продолжительность хромирования выбирается в зависимости от величины износа поверхностей из расчета отложения хрома 0,60—0,75 микрона в минуту.

Вынув из ванны для хромирования подвеску с кулачковым валом, промывают вал в ванне в холодной проточной воде.

После промывки кулачковый вал снимают с подвески и волосяной щеткой, смоченной в ацетоне, удаляют за­щитный слой цапонлака.

Хромированные поверхности должны быть по цвету блестящими или переходными от блестящего к молоч­ному.

Наличие трещин, волосовин, пузырчатости или на­ростов хромового покрытия не допускается.

Для обезводораживания хромового покрытия вал выдерживают в сушильном шкафу в течение 2 часов при температуре 160—180°.

Окончательную обработку посадочных мест под подшипники производят шлифованием на круглошлифовальном станке до размеров, показанных на рис. 86.

Режимы шлифования могут быть приняты те же, что и при шлифовании после наплавки (при числе оборотов вала и поперечной подаче, соответствующей чистовому шлифованию).

Технические условия на обработанные поверхности после шлифования те же, что и при шлифовании после наплавки.

Восстановление кулачков и эксцентрика. Изношен­ные кулачки кулачкового вала могут быть восстановле­ны наплавкой вибродуговым способом (при износе ку­лачков более 0,2 мм) или хромированием (при износе кулачков до 0,2 мм). Допускается также перешлифовка кулачков с равномерным понижением профидя не более, чем на 0,5 мм.

Изношенную поверхность эксцентрика восстанавли­вают вибродуговой наплавкой.

Наплавка. Перед наплавкой кулачков и эксцентрика целесообразно произвести их шлифование на глубину 0,3—0,4 мм. Кулачки и эксцентрик шлифуют шлифо­вальным кругом ПП500?25?305 Э40-25 СМ2-С1К на копировально-шлифовальном станке ЗА433 с применени­ем специального копира. Режим обработки:

После шлифования поверхность кулачков и эксцент­рика наплавляют вибродуговым способом на установке для вибродуговой наплавки. В качестве электрода при­меняют проволоку из того же материала, что и при на­плавке посадочных мест под подшипники. Постоянство вылета электрода при наплавке может быть обеспечено поперечной подачей вручную. Режим наплавки:

В качестве электродного материала можно приме­нять ленту шириной 12 мм и толщиной 0,3—0,6 мм из тех же марок сталей, из которых изготавливают элек­тродную проволоку.

Слой наплавленного металла должен быть плотным, без трещин, раковин и пережогов. Припуск на после­дующее шлифование допускается 0,3—0,4 мм на сто­рону.

Шлифуют кулачки и эксцентрики на том же обору­довании, что и при предварительном шлифовании.

Острые кромки на кулачках и эксцентрике после шли­фования должны быть притуплены шлифовальным брус­ком. Чистота поверхностей кулачков и эксцентрика должна соответствовать 6 классу.

Биение затылков кулачков относительно опорных ше­ек допускается не больше 0,06 мм. Угловое относитель­ное расположение кулачков должно быть выдержано с точностью ±30'.

Профиль кулачка и диаметр эксцентрика должны со­ответствовать профилю кулачка и диаметру эксцентри­ка, показанным на рис. 86.

При одностороннем направлении отклонений разме­ров профиля кулачка допускается отклонение от теоре­тического профиля до 0,1 мм.

Овальность поверхности эксцентрика должна быть не более 0,050 мм, а конусность — не более 0,025 мм.

Хромирование кулачков. Технологический процесс хромирования рабочих поверхностей кулачков может быть принят таким же, как и при хромировании поверх­ностей посадочных мест под подшипники. Предваритель­ное и окончательное шлифование кулачков после хро­мирования производят на оборудование и при режимах описанных выше.

Подвеска для хромирования кулачков показана на рис. 87.

Ремонт шпоночной канавки. Изношенную шпоночную канавку фрезеруют до ремонтного размера по ширине 5,0 мм. При небольших износах (до 0,2 мм) стенки шпоночной канавки могут быть зачищены до устранения следов износа. В обоих случаях необходимо изготовить ступенчатую сегментную шпонку, имеющую номиналь­ную ширину в нижней части, равную размеру увеличен­ного паза вала, а в верхней части — ширину нормально­го размера (4_{-0,25 мм),} соответствующего ширине паза в сопрягаемых деталях.

Фрезеруют шпоночную канавку на горизонтально- фрезерном станке 6М82Г.

Кулачковый вал устанавливают в центры делитель­ной головки и задней бабки и фрезеруют шпоночную канавку хвостовой фрезой Б для пазов сегментных шпо­нок 16?5 мм.

После фрезерования необходимо удалить плоским личным напильником заусеницы и притупить острые кромки. Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать чистоте поверхностей, показанной на рис. 86.

Смещение осей шпоночных канавок от диаметраль­ной плоскости конусов должно быть не более 0,10 мм. Середина шпоночной канавки должна располагаться в плоскости симметрии профиля 3-го кулачка; допустимое отклонение для канавки, которая находится у 1-го ку­лачка, не более 0,15 мм, а для канавки у четвертого кулачка — не более 0,4 мм.

Контроль ширины шпоночной канавки производят при помощи калибра.

Восстановление и ремонт резьбы. Если изношена резьба или сорвано более двух ниток резьбы, ее восста­навливают до нормального размера вибродуговой на­плавкой по технологии восстановления резьбы валика водяного насоса.

Наплавленные резьбовые концы кулачкового вала об­тачивают на токарно-винторезном станке резцом из быстрорежущей стали или резцом с пластинкой из твер­дого сплава Т5К10 до диаметра 14_—0,12 мм, после чего растачивают канавки шириной 3,5 мм до диаметра 12 мм для выхода резьбового резца, и на торцах обта­чивают фаски 1,5?45° (рис. 86).

Резьбу нарезают резьбовым резцом до нормального размера (М14?1,5 кл. 2а) при скорости резания 2,8 м/мин, числе оборотов — 63 об/мин и подаче — 1,5 мм/об, после чего калибруют плашкой М14?1,5 кл. 2а.

Нарезанная резьба должна быть полной, чистой, без сорванных ниток. Контроль резьбы осуществляют резьбовыми кольцами М14?1,5 кл. 2 а или новой гайкой.