Корпус подшипника муфты выключения двигателя СМД-14 (дет. № 14-2104А, рис. 113, а) и корпус подшипника муфты включения двигателя СМД-7 (дет. № СМД-2104, рис. 113, б) изготавливают из стали 45. Поверхности цапф закаливают то­ком высокой частоты на глубину 1—3,5 мм; твердость поверхностей цапф должна быть HRC 40?50, а остальных поверхностей HB 170?217.

Дефекты, при которых корпус подшипника подлежит восстановле­нию:

1) износ или повреждение резь­бы под болты крепления крышки (для СМД-7—корпуса сальника) более двух ниток;

2) износ поверхностей цапф до диаметра менее 11,74 мм;

3) износ поверхности гнезда под подшипник до диаметра более 140,13 мм (СМД-14) и 130,13 мм СМД-7;

4) износ поверхности под корпус подшипника до диаметра более 74,28 мм (СМД-14).

Корпус подшипника муфты включения выбраковы­вают при наличии трещин и обломов.

Ремонт резьбы. При повреждении или износе резьбы под болт крепления крышки (корпуса сальника) резь­бовые отверстия рассверливают до диаметра 8,3 мм на глубину 22 мм (СМД-14) или на глубину 25 мм (СМД-7) и в этих отверстиях нарезают резьбу ремонт­ного размера M10 на глубину 16 мм (СМД-14) или 22 мм (СМД-7).

После нарезания резьбы метчиком резьбовые отвер­стия зенкуют конической зенковкой 120° диаметром 20 мм до наружного диаметра.

Нарезанная резьба должна быть полной и чистой, без сорванных ниток и заусенцев. Контроль резьбы мо­жет быть произведен резьбовой пробкой М10 кл. 3 или новым болтом.

Для отверстий с нарезанной ремонтной резьбой дол­жны быть изготовлены из стали 30 ремонтные болты М10 кл. 3 длиной, соответствующей нормальному болту, а в крышке (дет. № СМД14-2134-1) или в корпусе саль­ника (дет. № СМД7-2183) рассверлены отверстия под болты до диаметра 10,5 мм.

Восстановление поверхностей цапф. Изношенные цап­фы восстанавливают вибродуговой наплавкой.

Для создания установочных баз при обработке цапф необходимо зацентровать их с двух сторон. Эту опера­цию производят центровочным сверлом диаметром 2,5 мм на вертикально-сверлильном станке с помощью кондукторной втулки (рис. 114). Центровочные отвер­стия должны быть чистыми, без заусениц.

Наплавляют поверхности цапф на специальном на­плавочном станке или на токарном станке 1К62 с на­плавочной головкой ГМВК-1 ГОСНИТИ. Корпус под­шипника устанавливают в центрах с приводом от по­водковой планшайбы.

В качестве электрода применяют пружинную прово­локу II класса диаметром 1,6—1,8 мм по ГОСТ 9389— 60 из стали У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из стали 65; стали 70 по ГОСТ 1050—60.

Цапфы наплавляют до диметра 17 мм. Режим на­плавки:

Наплавленный слой должен быть ровным и плотным, без глубоких раковин и пропусков.

Наплавленные Цапфы обтачивают проходным резцом с пластинкой из твердого сплава Т5?10 на токарно-винторезном станке до диаметра 14_{-0,12 мм.} Режим обра­ботки:

На торцовых поверхностях цапф с двух сторон сни­мают фаски 1?45°. Чистота обработанных поверхностей должна быть не ниже 5 класса. Несоосность поверхнос­тей допускается не более 0,1 мм.

Восстановление поверхностей гнезд под подшипник и под корпус подшипника. Поверхности гнезд под под­шипник и под корпус подшипника (СМД-14), изношен­ные до размеров, приведенных при описании ремонта корпуса подшипника муфты выключения (включения), восстанавливают вибродуговой наплавкой.

Данные поверхности наплавляют вибродуговым спо­собом с помощью головки ГМВК-2 со специальным мундштуком без подачи жидкости.

Электродом служит пружинная проволока II клас­са диаметром 1,6—1,8 мм из стали У7, У8 или из стали 65, стали 70. Режим наплавки:

Масляные выточки на поверхности гнезда под под­шипник перед наплавкой следует заглушить огнеупор­ной глиной.

Наплавку поверхностей производят до диаметра, равного номинальному размеру плюс припуск 1,0— 1,5 мм на механическую обработку. Наплавленный слон должен быть ровным и плотным, без глубоких раковин и пропусков.

Наплавленные поверхности растачивают на токарно- винторезном станке 1К62 расточным резцом с пластин­кой из твердого сплава Т5К10, после чего растачивают канавку и фаски соответственно показанным на рис. 113. Режим обработки:

Меньшие значения чисел оборотов устанавливают при обработке поверхностей с большим диаметром. Чистота обработанных поверхностей должна соответ­ствовать чистоте поверхностей, доказанной на рис. 113. Овальность и конусность поверхностей гнезд под под­шипники должна быть не более 0,02 мм. Биение поверх­ности гнезда под подшипник относительно поверхности под сальник (для двигателя СМД-7) допускается не бо­лее 0,1 мм.

Биение можно контролировать после механической обработки на станке с помощью индикатора на штативе.