Изношенная поверхность от­верстия верхней головки шатуна может быть расточена до ремонтного размера или восстановлена до нормаль­ного размера вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой.

Растачивание. Отверстие верхней головки шатуна растачивают до ближайшего ремонтного размера соот­ветственно приведенным ниже данным.

Ремонтные размеры отверстия верхней головки шату­на под втулку (в мм):

Растачивают верхнюю головку шатуна расточным резцом с пластинкой из твердого сплава Т30К4 в при­способлении (рис. 33), установленном на токарно-винторезном станке 1К62.

При растачивании верхней головки шатуна приспо­собление устанавливают по соответствующим четырем отверстиям под болты 5 и зажимают на суппорте стан­ка. В шпиндель станка устанавливают оправку (рис. 34,б) соответствующего размера в зависимости от того, растачивается тело шатуна или бронзовая втулка.

С помощью контрольного (нового) шатуна произво­дят настройку приспособления таким образом, чтобы ось оправки, вставленной в шпиндель станка, совпала с осью отверстия в верхней головке шатуна, после чего контрольный шатун с приспособления снимают.

Для базирования восстанавливаемого шатуна в стой­ку 8 приспособления устанавливают ступенчатую проб­ку 13 со штифтами 12 (рис. 33) соответствующих разме­ров в зависимости от шатуна (двигателя СМД-14 или СМД-7). Восстанавливаемый шатун одевают отверстием нижней головки на ступенчатую пробку 13, устанавли­вают и зажимают так же, как и при растачивании ниж­ней головки. Режим обработки:

После обработки отверстия верхней головки шатуна растачивают фаски 0,5?30° с двух сторон (рис. 23). Рас­тачивание фасок производят резцовой головкой с фасочным резцом (или специальной зенковкой) на вертикально-сверлильном станке 2А135 в специальном приспособ­лении (рис. 39) при скорости резания 30—32 м/мин (195 об/мин) и подаче вручную.

Приспособление (рис. 39) для зенкования фасок в отверстии верхней головки шатуна состоит из плиты-ос­нования 1, опорного кольца 2, установочного пальца 5 и упора 3.

Для крепления приспособления к столу станка к пли­те-основанию 1 приварены две планки с прорезями под болты 4. Как опорное кольцо 2, так и установочный па­лец 5 соединены с плитой-основанием 1 по глухой посад­ке второго класса точности.

Для зенкования фаски шатун поочередно устанавли­вают сначала одной, а затем другой стороной на устано­вочный палец 5 отверстием малой головки, а нижней го­ловкой на опорное кольцо 2 до полного прилегания. При­способление должно быть установлено на стол станка так, чтобы ось установочного пальца 5 совпадала с осью шпинделя.

Сменной деталью универсального приспособления яв­ляется лишь установочный палец 5, который изготавли­вают двух размеров по установочному буртику в зависи­мости от обработки шатуна двигателя СМД-14 или СМД-7.

Детали приспособления (рис. 39) изготовлены из следующих материалов. Плита-основание 1 толщиной 20 мм изготовлена из листовой стали 35. Установочный палец 5, опорное кольцо 2 и упор 3 изготовлены из ста­ли 45 и термообработаны до твердости НRС 40?45, а болт 4 размером М16?60 — из стали 35.

После зачистки кромок фасок трехгранным шабером поверхность фасок должна быть чистой, без задиров и заусенцев.

Чистота обработанной поверхности отверстия верх­ней головки шатуна должна соответствовать 8 классу. Овальность и конусность отверстия допускается не бо­лее 0,015 мм; контроль размера и погрешностей формы отверстия производят индикаторным нутромером преде­лом измерения 35—50 мм с ценой деления002 мм.

Расстояние между осями отверстий верхней и нижней головок шатуна должно быть не менее 249,5_-0,1мм (СМД-14) или 229,5_-0,1мм (СМД-7); оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны быть парал­лельны и расположены в одной плоскости с точностью 0,06 мм на длине 100 мм. Контроль расстояния между осями и их взаимного расположения производят на спе­циальном приспособлении, показанном на рис. 24.

Втулки верхней головки шатуна ремонтного размера изготовляют из бронзы Бр. ОЦС 5-5-5 ГОСТ 613—50 со­ответственно размерам, показанным на рис. 40.

Отверстие втулки верхней головки шатуна оконча­тельно обрабатывают после запрессовки втулки в шатун. Растачивают отверстия втулки на токарно-винторезном станке 1К62 расточным резцом с пластинкой из твердо­го сплава ВК6 с применением специального приспособ­ления (рис. 33). Оправка для растачивания втулки пока­зана на рис. 34,б. Режим обработки:

Чистота обработанной поверхности втулки верхней головки шатуна должна соответствовать 8 классу. На обработанной поверхности втулки допускается одна спи­ральная или продольная риска (след вывода инструмента) при условии, что глубина риски не превышает 0,1 мм.

Овальность и конусность отверстия втулки допуска­ется не более 0,005 мм. Расстояние между осями отвер­стий верхней и нижней головок шатуна должно быть 250_-0,04мм (СМД-14) или 230_-0,04мм (СМД-7).

Оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в одной плоскости с точностью 0,06 мм, а также должны быть параллельны с точностью 0,04 мм на длине 100 мм.

Контроль межосевого расстояния и перекоса осей от­верстий верхней и нижней головок шатуна с запрессо­ванной и расточенной втулкой производят на специаль­ном приспособлении (рис. 24), настройка которого такая же, как и при контроле изгиба и скрученности шатуна. Однако в расточенную втулку верхней головки шатуна устанавливают не специальную разжимную оправку, а один из четырех валиков.

Наплавка. Наплавку поверхности отверстия верхней головки шатуна производят в том случае, если размер этой поверхности больше последнего ремонтного разме­ра (табл. 20).

Перед наплавкой в три отверстия для смазки в верхней головке шатуна устанавливают медные или гра­фитовые стержни, предохраняющие от оплавления кром­ки отверстий.

Шатун устанавливают в приспособление для наплав­ки (рис. 36) так, чтобы верхняя головка шатуна распо­лагалась вверху. Наплавку поверхности отверстия верх­ней головки шатуна производят вибродуговым способом специальным мундштуком с помощью головки ГМВК-2 ГОСНИТИ. Электродом служит пружинная проволока диаметром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389—60 из стали У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из стали 70, стали 75 по ГОСТ 1050—60.

Отверстие верхней головки шатуна наплавляют до диаметра 46 мм (СМД-14) или 44 мм (СМД-7). Режим наплавки:

Наплавленная поверхность должна быть ровной и плотной, без глубоких раковин и пережогов. На поверх­ности допускаются мелкие раковины величиной до 1 мм, глубиной до 0,5 мм.

Наплавленную поверхность отверстия верхней голов­ки шатуна растачивают до диаметра 48+^0,027 мм (СМД- 14) или 46+^0,027 мм (СМД-7) на токарно-винторезном станке 1К62 с установкой шатуна в специальное приспо­собление (рис. 33), устройство и настройка которого описаны выше.

Растачивают поверхность отверстия верхней головки шатуна двумя расточными резцами с пластинками из твердого сплава Т5КЮ и Т30К4. Режим обработки:

После растачивания расстояние между осями отвер­стий верхней и нижней головок шатуна должно быть 250 _-0,1мм (СМД-14) или 230_-0,1мм (СМД-7).

Остальные технические условия и способы контроля те же, что и при растачивании отверстия верхней голов­ки шатуна под ремонтные размеры.

Металл, который остался после наплавки в трех от­верстиях верхней головки шатуна, необходимо высвер­лить 5-миллиметровым сверлом на настольно-сверлильном станке НС12А. Поверхность отверстий должна быть чистой, без заусениц на кромках.

Последней операцией является растачивание фасок 0,5?30° с двух сторон отверстия верхней головки шату­на. Растачивание производят на вертикально-сверлильном станке 2А135 с применением специального приспо­собления (рис. 39). Поверхность фасок должна быть чистой, без заусениц на кромках.

Технология обработки запрессованной в верхнюю го­ловку шатуна втулки нормального размера такая же, как и для втулок ремонтного размера.