Картер шестерен двигателей СМД-14 (дет. № СМД14- 0201, рис. 15) и СМД-7 (дет. № СМД7-0201-1, рис. 15) и их модификаций изготавливается из чугуна СЧ 15-32 и имеет твердость НВ 163-229.

Дефекты, при которых картер шестерен подлежит восстановлению:

1) износ или повреждение резьбы резьбовых от­верстий более двух ниток;

2) износ установочных отверстий до диаметра более: под бурт пальца промежуточной шестерни — 60,15 мм; под бурт подшипника распределительного вала — 74,15 мм; под установочный фланец топливного насоса— 105,25 мм;

3) неплоскостность поверхностей, сопрягаемых с блок-картером и с крышкой картера шестерен, более 0,2 мм;

4) трещины на поверхности картера шестерен — не более двух трещин между установочными отверстиями.

Картер шестерен выбраковывают при износе уста­новочных отверстий под привод гидронасоса более 0,2 мм, а также при наличии изломов, пробоин или бо­лее двух трещин в перемычках между установочными отверстиями.

Восстановление и ремонт резьбовых отверстий.

Резь­бовые отверстия, имеющие износ или повреждение резь­бы, восстанавливают постановкой резьбовых втулок.

Последовательность выполнения операций по восста­новлению резьбовых отверстий следующая.

Изношенное резьбовое отверстие рассверливают на вертикально-сверлильном станке или электродрелью на всю глубину сверления данного отверстия, после чего в резьбовом отверстии нарезают резьбу. Из стали Ст. 3 изготавливают резьбовую пробку, которая должна иметь припуск по длине, обеспечивающий возможность захва­та пробки эксцентриковым ключом для шпилек. Экс­центриковым ключом пробку заворачивают в подготов­ленное резьбовое отверстие. Резьбовые пробки должны завертываться туго до упора (в глухих отверстиях) или до выхода с противоположной плоскости. Выступающие части резьбовой пробки срезают и зачищают напильни­ком заподлицо с основной плоскостью. Для фиксирова­ния ввернутой резьбовой пробки ее кернят в 3—4-х мес­тах или 1на границе соединения пробки с картером свер­лят отверстие диаметром 3 мм на глубину 8—10 мм, в которое запрессовывают гладкий штифт.

Затем в пробках размечают, накернивают и сверлят отверстия, в которых метчиком нарезают соответствую­щую нормальную резьбу. Обеспечение правильности взаимного расположения отверстий при сверлении мо­жет быть достигнуто применением специального наклад­ного кондуктора.

Последней операцией является зенкование резьбовых отверстий в резьбовых втулках до наружного диаметра резьбы. Зенкование производят зенковкой 22 мм с уг­лом 120° на вертикально-сверлильном станке.

Данные, необходимые для восстановления резьбовых отверстий, приведены в табл. 12. Глубину сверления и глубину резьбы принимают согласно данным рис. 15.

Изношенные резьбовые отверстия могут быть также подвергнуты ремонту рассверливанием с последующим нарезанием резьбы ремонтного размера (табл. 12).

Од­нако в этом случае возникает необходимость в изготов­лении из стали Ст. 3 или стали Ст. 4 болтов (шпилек), имеющих резьбу ремонтного размера и длину, соответ­ствующую »нормальному болту (шпильке). Кроме этого, в деталях, сопрягаемых с картером шестерен, необходи­мо рассверлить отверстия до диаметра, соответствую­щего размеру ремонтного болта (шпильки), который должен проходить через это отверстие.

Восстановление установочных отверстий.

Изношен­ные установочные отверстия под бурт пальца промежу­точной шестерни, бурт подшипника распределительного вала и установочный фланец топливного насоса восста­навливают постановкой втулок.

Отверстия, которые подлежат восстановлению, раста­чивают на вертикально-расточном станке 277А или 288Н до диаметра, приведенного в табл. 13.

Ремонтные втулки изготовляют из стали Ст. 3 или стали Ст. 4 с припуском на окончательную обработку после их запрессовки.

Размеры ремонтных втулок приведены в табл. 13.

Чистота наружной поверхности втулки должна быть не ниже 6 класса, внутренней—3 класса и торцовых поверхностей — 5 класса.

Втулки запрессовывают в расточенные отверстия и растачивают на вертикально-расточном станке до нор­мального диаметра, после чего в этих втулках растачи­вают фаску 1X45°.

Диаметр и чистота обработанных отверстий должны быть такими, как показано на рис. 15.

Восстановление поверхностей сопряжения картера с крышкой и блок-картером.

Во время эксплуатации, а также при заварке трещин в картере шестерен может иметь место коробление плоскостей сопряжения карте­ра шестерен с крышкой и блок-картером.

Контроль неплоскостности соответствующих поверх­ностей картера шестерен производят на поверочной пли­те 450?600 с помощью щупа.

Поверхность картера, которая имет неплоскостность более 0,2 мм, шлифуют на вертикально-сверлильном станке типа 2А135 с применением приспособления, по­казанного на рис. 4.

Неплоскостность описанных выше поверхностей пос­ле шлифования допускается не более 0,1 мм на длине 200 мм в прижатом состоянии.

Заварка трещин.

Трещины на поверхности корпуса шестерен заваривают способом наложения отжигающих валиков по технологии, изложенной для блок-картера при заварке трещин водяной рубашки и в ребрах жесткости.

Трещины в перемычках между отверстиями завари­вают тем же способом, но с дополнительной постанов­кой штифтов (скоб) по технологии, изложенной для блок-картера при заварке трещин водяной рубашки и в ребрах жесткости.

Трещины в перемычках между отверстиями завари­вают тем же способом, но с дополнительной постанов­кой штифтов (скоб) по технологии, изложенной для блок-картера при заварке трещин водяной рубашки и в ребрах жесткости.