Трещины водяной рубашки, трещины по картеру и в ребрах жесткости заваривают способом наложения от­жигающих валиков или с дополнительной постановкой штифтов (скоб).

При заварке способом наложения отжигающих ва­ликов концы трещины не засверливают, а кромки ее не разделывают.

Перед заваркой поверхность, расположенную на рас­стоянии 10—15 мм вокруг трещины, очищают от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Очищают поверхность с помощью обдирочно-шлифовального стан­ка типа ЗА382 с гибким валом, шлифовальным кругом ПП 125x25x32 КЧ80-50 МЗ-СМ1К, стальной щеткой или шабером. На расстоянии 10—12 мм от конца трещины наплавляют участок поперечными постепенно расши­ряющимися валиками. После остывания шва на нет накладывают второй слой отжигающих валиков. Вто­рой конец трещины обваривают точно так же, как и первый.

Вдоль трещины с обеих сторон на расстоянии 1 — 1,5 мм от нее наплавляют подготовительные валики дли­ной 30—50 мм. Наплавка производится вразброс в по­следовательности, указанной цифрами на рис. 2 а.

В процессе заварки трещины места наплавки перио­дически охлаждают до температуры 18—20°.

После наложения с обеих сторон подготовительных

валиков и охлаждения детали их сваривают между со­бой соединительными валиками длиной 50—60 мм враз­брос с перерывами для охлаждения.

Во время заварки трещины сила тока должна рав­няться 120—160 а, напряжение — 18—25 в. В качестве электрода применяют проволоку Св-08 диаметром 4 мм с меловой обмазкой или электроды ЦЧ-4.

Сварку выполняют на переменном токе, используя электросварочный трансформатор СТН-350, или на по­стоянном токе, применяя при этом преобразователь ПСО-300.

После заварки трещины блок-картер проверяют на герметичность. Если трещины располагались в водяной рубашке, такой блок подвергают испытанию на стенде для гидравлического испытания под давлением 4 г/см² в течение одной минуты; при этом течь воды и «поте­ние» не допускаются.

Для проверки плотности шва в картерной части шов натирают мелом, смачивают внутреннюю сторону стен­ки керосином и выдерживают в течение 5 минут. Проса­чивание керосина и образование пятен при этом не до­пускается.

Те места, где обнаружено просачивание воды, керо­сина или «потение», подвергают пайке мягкими припоя­ми, заделывают эпоксидной пастой и различными по со­ставу мастиками. При этом место пайки или заделки предварительно зачищают до металлического блеска.

В водяной рубашке пористость сварного шва устра­няют опрессовкой специальными растворами или лака­ми. Так, например, 5,5%-ного водного раствора хлори­стого железа, 3,5%-ной натриевой селитры и 8%-ного взмученного железного сурика заливают в водяную ру­башку блок-картера, создают давление 5—10 кг/см² и выдерживают блок-картер при этом давлении 10—15 секунд. Затем раствор сливают и блок-картер сушат при окружающей температуре.

Опрессовка 10-процентным водным раствором жид­кого стекла или 4,5-процентным раствором нашатыря производится под давлением 2—3 кг/см². При этом блок-картер предварительно подогревают до темпера­туры 85—95°. Затем с поверхности блок-картера смыва­ют жидкое стекло, нагревают блок-картер до темпера­туры 100—110° и выдерживают при этой температуре 10—15 .минут.

Заварка трещины с дополнительной постановкой штифтов (скоб) обычно производится в тех местах, где от сварного шва требуется высокая прочность. Участок поверхности в зоне трещины на расстоянии 25—30 мм с каждой стороны и от краев зачищают до металличес­кого блеска. Определяют границы трещины, накернивают и засверливают концы трещины сверлом диамет­ром 4 мм. На расстоянии 10—25 мм от трещины по обе стороны ее в шахматном порядке с шагом 35—40 мм сверлят отверстия диаметром 4 мм, под углом 10—15° к поверхности в разные стороны. В отверстия, поперек трещины, устанавливают штифты из малоуглеродистой проволоки диаметром 4 мм и их концы загибают на­встречу друг другу. При этом устанавливают штифты, у которых загибаются концы только с одной стороны или с обеих сторон стенки блок-картера.

Более прочный шов получается со штифтами, у кото­рых загнуты концы с двух сторон. Штифты, у которых загибается только один конец, обычно вставляют там, где с другой стороны загнуть конец штифта не представ­ляется возможным. В последнем случае штифты реко­мендуется ставить на резьбе.

На рис. 2,б показана слесарная подготовка блок-картера к заварке трещины.

Затем штифты сваривают между собой, обваривают их и запаривают трещину методом наложения отжигаю­щих «валиков. Обварку штифтов начинают с наплавки валиков в два слоя в последовательности, указанной цифрами на рис. 2,в. После наплавки производят окон­чательную обварку штифтов в той же последователь­ности.

После обварки штифтов производят заварку трещи­ны в последовательности, указанной цифрами на рис. 2,г.

Как видно из рисунков, наплавка производится враз­брос. При этом после наплавки 2—3 валиков делают перерыв для охлаждения детали.

Сварной шов должен быть плотный, без трещин, ра­ковин, и пережога.

Заварку трещины с дополнительной постановкой штифтов производят таким же режимом и электродами, как и заварку трещин без предварительной ее раздел­ки,— методом наложения отжигающих валиков.