Корпус турбины имеет цилиндрическую или слегка коническую форму, ее выбирают в соответствии с формой ротора. В пазах корпуса укреплены кольцевые ряды направляющих лопаток (ре­активные турбины) или диафрагмы, разделяющие корпус на от­дельные камеры (активные турбины). Для удобства изготовления и сборки в корпусе турбины имеется горизонтальный разъем в плоскости, проходящей через ось вала. Кроме того, каждую по­ловину крупного корпуса изготовляют с одним или несколькими вертикальными разъемами, упрощающими ее отливку, механиче­скую обработку и сборку.

Корпуса вспомогательных турбин обычно выполняют с одним горизонтальным или вертикальным разъемом. Фланцы разъемов тщательно пришабривают и для создания паронепроницаемоести смазывают слоем специальной мастики толщиной 0,2—0,5 мм и крепят прочными болтами и шпильками. В крышке корпуса уста­навливают четыре—восемь отжимных болтов (чтобы можно было отделить ее от нижней части корпуса). Для правильного положе­ния крышки при вскрытии или закрытии корпуса фланцы разъем­ного соединения имеют два—восемь установочных болтов.

В нижней половине корпуса расположены опоры, с помощью которых турбину крепят к судовому фундаменту. Опоры турбин бывают неподвижные и подвижные (рис. 9, а). Подвижные опоры устанавливают со стороны впуска пара; они обеспечивают воз­можность теплового расширения корпуса турбины. Подвижные опоры подразделяются на скользящие и гибкие. На рис. 9, б по­казана скользящая опора. По фундаментной плите 2 скользит стул турбины 5, обычно имеющий указатель, по которому следят за расширением корпуса турбины при прогревании. Подвижность опоры достигается с помощью зазоров между направляющими планками 3 и лапой стула 4 и между направляющей шпонкой 1 и шпоночным пазом фундаментной плиты. На рис. 9, в показана неподвижная опора. Лапа стула 3 крепится к фундаментной плите 2 болтами 1. На современных судовых турбинах применяют гибкие опоры, состоящие из одного или нескольких соединенных между собой стальных листов, расположенных в плоскости, пер­пендикулярной к продольной оси. При тепловом расширении тур­бины в продольном направлении происходит упругая деформация листов.

Устройство корпуса турбины высокого давления (ТВД) судо­вого турбозубчатого агрегата (ТЗА) показано на рис. 10. Верхняя 8 и нижняя 20 половины литого стального корпуса соединяются фланцами. Каждая половина корпуса состоит из двух частей, скрепленных между собой вертикальными фланцевыми соедине­ниями 6. Нижняя половина корпуса опирается на продольную раму своими стульями, в которых расположены полуцилиндриче­ские гнезда 1 и 12 для установки вкладышей опорных подшипни­ков и гнездо 14 для упорного подшипника. Опорные и упорные подшипники имеют съемные крышки 2 и 13. Носовая часть кор­пуса 17 турбины скреплена со стулом 16 скользящим соединением обеспечивающим сохранение соосности расточек корпуса и стула при температурных деформациях корпуса. Кормовая часть кор­пуса сварена со стулом 25. Носовой стул установлен на гибких опорах 15, а кормовой жестко прикреплен к продольной раме. Внутри корпуса проточены кольцевые выточки: 3 и 11 — для обойм наружных уплотнений, 7 — для диафрагм и 9— для направ­ляющего аппарата регулировочной ступени. Со стороны впуска пара, в верхней части корпуса, приварена литая сопловая ко­робка 10, с патрубком 5 впуска пара, отлитая заодно с клапанной коробкой, а в нижней части приварена литая сопловая коробка 19 первой группы сопел. Выпускная часть корпуса 4 отлита в виде улитки с патрубком 23, через который отводится пар в турбину низкого давления. Кроме выпускного патрубка и патрубков впуска свежего пара на корпусе имеются патрубки: 22 — для отвода пара из ТВД непосредственно в конденсатор, 21—для отбора пара на регенерацию, 18 и 24 — для отсоса пара в уравнительный коллек­тор от кормового и носового уплотнений.

Корпус турбины находится под воздействием давления нахо­дящегося в нем пара, усилий от опор ротора и вибраций, пере­дающихся через эти опоры, усилий, приложенных к корпусу со стороны диафрагм и направляющих аппаратов, усилий, возникаю­щих в результате температурных деформаций, и усилий от собст­венного веса и веса закрепленных в нем и на нем неподвижных деталей.

Корпуса современных судовых турбин отливают или сваривают из стали. Чугунное литье применяют для корпусов при темпера­туре пара не выше 523° К. Наибольшее применение для изготов­ления корпусов получила углеродистая сталь С40. При темпера­туре пара выше 693° К используют легированные стали, а при температуре порядка 773° К — хромомолибденовые стали марки 20 ХМ.