Корпус водяного насоса (рис. 76) двигателя СМД-14 (дет. № 14-1301) и корпус водяного насоса двигателя СМД-7 (дет. № СМД7-1301) изготавливают из чугуна СЧ 15-32, твердость НВ 163?229.

Корпус водяного насоса восстанавливают при нали­чии следующих дефектов:

1) износ поверхностей под подшипники до диамет­ров 52,14 мм и 62,14 мм (СМД-14), 47,14 мм и 52,14 мм (СМД-7) и более;

2) трещины, которые не проходят через поверхности отверстий под подшипники;

3) износ или повреждение резьбы;

4) износ опорной втулки;

5) коробление плоскости, прилегающей к крышке, более 0,05 мм.

Корпус водяного насоса выбраковывают при:

1) наличии трещин, которые проходят через поверх­ности отверстий под подшипники;

2) изломе.

Восстанавливают отверстия под подшипники поста­новкой втулок.

Для растачивания отверстий под втулки корпус на­соса крепят на специальном приспособлении (рис. 77) и вместе с приспособлением устанавливают на токарно-винторезный станок 1А616. Если этого приспособления нет, корпус насоса устанавливают, выверяют и закреп­ляют на планшайбе токарно-винторезного станка.

Приспособление (рис. 77) состоит из планшайбы 3, наворачиваемой на шпиндель станка, сухарика 1 и двух болтов 2 для закрепления планшайбы на шпинделе 5, оправки 6 для установки и двух болтов 4 для закреп­ления корпуса водяного насоса на этом приспособ­лении.

Оправку 6 конусом Морзе № 5 устанавливают в конус шпинделя станка и закрепляют с помощью стяж­ного болта, вворачиваемого в резьбовое отверстие цент­ра оправки. Планшайбу 3 изготавливают из чугуна СЧ 15-32, а остальные детали — из стали 45 и подверга­ют термообработке до твердости НRС 30 ?40, т. е. улуч­шают.

Для обработки корпус водяного насоса отверстием диаметром 25 мм под бронзовую втулку валика водяно­го насоса одевают на выступающий конец оправки с диаметром _-0,014мм и прижимают к планшайбе с по­мощью двух болтов 4, размер которых М8?30.

После установки корпуса на станок отверстия под подшипники растачивают до размеров соответственно данным, приведенным в табл. 34. Растачивают отвер­стия резцом с пластинкой из твердого сплава ВК6. Чис­тота поверхностей расточенных отверстий должна соот­ветствовать 6-му классу. Замеряют диаметры отверстий индикаторным нутромером пределом измерения 50— 100 мм, а глубину — штангенглубиномером 300 мм.

Втулки, размеры которых приведены в табл. 34, изготавливают из стали 30 или Ст. 3. На внутреннем торце наружной поверхности втулки снимают фаску 0,5?45°. Во втулке длиной 28^{+0,5 мм} по внутренней поверхности на расстоянии 9,5_{-0,3 мм} от наружного торца протачива­ют канавку шириной 2,8^{+0,2 мм,} диаметром 65^{+0,34 мм.} Во втулке длиной 27^{+0,5 мм} протачивают такую же канавку диаметром 55^{+0,34 мм} на расстоянии 7,8_-0,1мм от наружного торца втулки.

Запрессовывают втулки в корпус насоса заподлицо с поверхностями «X» или «Л» на ручном реечном прессе 274 (ГАРО) или гидравлическом прессе ОКС-ОЗО с по­мощью наставок d=57 мм и h = 6 мм, d= 61 мм и h = 12 мм, d= 52 мм и h =6 мм и d = 57 мм и h = 12 мм.

Запрессованные втулки растачивают под нормаль­ные размеры, а со стороны торца наружной втулки рас­тачивают фаску 2?30°.

Чистота поверхности втулок должна соответствовать 7-му классу. Овальность и конусность расточенных вту­лок допускается не более 0,015 мм, а их взаимное бие­ние не более 0,05 мм.

Замеряют диаметры втулок индикаторными нутроме­рами пределами измерения 50—100 мм и 35—50 мм. Овальность и конусность проверяют индикатором часо­вого типа пределом измерения 0—10 мм.

Режим растачивания отверстий под втулки и втулок под нормальные размеры приведены в табл. 35.

Заваривают трещины в следующей последователь­ности.

Накернивают и засверливают сверлом диаметром 3 мм концы трещины. С кромок трещины снимают фас­ку 3?30° Ацетилено-кислородным пламенем (наконеч­ник № 3) заваривают трещину чугунным прутком мар­ки «Б» (ГОСТ 2071—44) или медножелезным электро­дом ОЗЧ-1 диаметром 3 мм.

С помощью обдирочно-шлифовального станка 3A382 с гибким валом сварочный шов зачищают заподлицо с основной поверхностью.

Восстановление резьбовых отверстий производят по технологии ремонта резьбы корпуса маслонасоса.

Для нарезания резьбы ремонтного размера отверстия рассверливают до диаметра 8,3 мм на глубину 24 мм и 10 мм. Затем в отверстиях нарезают резьбу М10 на глу­бине 16 мм и 10 мм.

Чтобы нарезать резьбу ремонтного размера в корпу­се водяного насоса, необходимо в патрубке (дет. № СМД9-1329) рассверлить отверстия под болты до диа­метра 10,5 мм и изготовить из стали Ст. 3 или из стали 35 болты ремонтного размера М10?20.

Для постановки резьбовых пробок резьбовые отвер­стия рассверливают до диаметра 14,3 мм на глубину 24 мм и 10 мм. Затем в отверстиях нарезают резьбу М16?1,5 на глубине 22 мм и 10 мм.

По кондуктору или разметке в резьбовых пробках сверлят отверстия диаметром 6,7 мм на глубину 22 мм и 10 мм и нарезают в отверстиях резьбу М8 на глубине 16 мм и 10 мм.

Коробление поверхности, прилегающей к крышке, устраняют протачиванием на токарно-винторезном стан­ке на глубину не более 0,5 мм.

Биение проточенной поверхности относительно оси отверстий под подшипники допускается не более 0,1 мм на крайних точках, а неплоскостность — не более 0,05 мм в прижатом состоянии.

Биение проверяют индикатором часового типа преде­лом измерения 0—10 мм, закрепленном на универсаль­ном штативе. Плоскостность поверхности проверяют на поверочной плите с помощью набора щупов № 3.