Вал муфты сцепления двигателя СМД-14 (дет. 14-2103А, рис. 106, а) и вал муфты сцепления двигателя СМД-7 (дет. СМД7-2103-3, рис. 106,б) изготавливают из ста­ли 45. Поверхности под подшипники закалены ТВЧ на глубину 1—3 мм (СМД-14) и 2—5 мм (СМД-7) до твердости не менее HRC 50. Шлицы под ступицу ведо­мого диска закалены ТВЧ насквозь, а впадины на глу­бину 1—3 мм. Вместо сквозного прокаливания шлицов допускается закалка ТВЧ на глубину не менее 1,5 мм, но с обязательной закалкой боковых поверхностей на высоту не менее 3 мм. При этом закаленный слой дол­жен не доходить до поверхностей впадин на 0,5 мм. Твердость закаленных ТВЧ поверхностей должна быть не менее HRС 50. Твердость остальных поверхностей НВ 246?282.

Вал сцепления подлежит ремонту при наличии сле­дующих дефектов.

1. Износ поверхностей вала сцепления двигателя СМД-14: под подшипник (поверхность Б) до диаметра 49,75 мм и менее; под подшипник и сальник (поверхность Г) до диаметра 59,90 мм и менее.

2. Износ поверхностей вала сцепления двигателя СМД-7: под подшипник (поверхность В) до диаметра 39,85 мм и менее; под подшипник (поверхность Д) до диаметра 59,90 мм и менее; под втулку муфты включе­ния (поверхность Г) до диаметра 59,06 мм и менее.

3. Износ или повреждение резьбы.

4. Износ поверхности шлицов.

5. Повреждение и износ шпоночного паза, превы­шающий 0,02 мм нормального размера по ширине.

Вал сцепления выбраковывают при:

1) изломе и трещинах;

2) износе выступов шлицов до ширины менее 8,5 мм (если шлицы не восстанавливаются наваркой).

Восстановление поверхностей под подшипники, саль­ники и под втулку муфты сцепления производят вибро­дуговой наплавкой.

Перед наплавкой изношенные поверхности зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью 25—20 до метал­лического блеска.

Наплавку производят на специальном наплавочном станке или на токарно-винторезном станке типа 1К62 с головкой для вибродуговой наплавки ГМВК-1 ГОСНИТИ и германиевым выпрямителем ВАГГ-15/600.

В качестве электрода применяют пружинную элект­родную проволоку диаметром 1,6—1,8 мм II класса по ГОСТ 9389—60 из стали У7А, У8А, У7, У8 по ГОСТ 1435—54 или из стали 65, стали 75, стали 65Г по ГОСТ 1050—60.

Поверхности вала наплавляют до диаметра и на длине, приведенных в табл. 43.

Охлаждающая жидкость: 15—20-процентный раствор технического глицерина в воде или 3—4-процентный раствор кальцинированной соды в воде.

Наплавленный слой должен быть ровным и плотным, без глубоких раковин и пропусков.

Механическую обработку наплавленных поверхнос­тей производят шлифованием на круглошлифовальном станке 312М или ЗБ151 (3151) плоскими шлифовальны­ми кругами прямого профиля при предварительном шлифовании Э50С1-С2К или Э50-40 СМ2-С1К и при окончательном шлифовании Э40-25 СМ2-С1К. Предва­рительное и окончательное шлифование допускается производить одним шлифовальным кругом Э40-25 СМ2-С1К.

На окончательное шлифование оставляют припуск 0,1 мм на сторону. Окончательное шлифование произво­дят до диаметров, приведенных в табл. 43. Режим об­работки:

Снятие фасок, наплывов и притупление острых кро­мок производят на станке бруском зернистостью 40—25.

Обработанные поверхности должны быть чистыми и гладкими. Чистота поверхностей должна соответство­вать 7 классу. Допускаются газовые раковины величи­ной по наибольшему измерению до 1 мм и глубиной не более 0,5 мм в количестве до трех штук при условии их расположения друг от друга не более 3 мм. Твердость наплавленных поверхностей должна быть не менее НЯС 45. Заусеницы и острые кромки не допускаются.

Ремонт резьбы. Если сорвано не более двух ниток резьбы, ее исправляют прогонкой круглой плашкой М48Х 1,5Е.

Если сорвано более двух ниток резьбы или она изно­шена, ее ремонтируют нарезанием резьбы ремонтного размера или восстанавливают наплавкой резьбовой по­верхности и нарезанием резьбы нормального размера.

Вибродуговую наплавку резьбовой поверхности про­изводят на оборудовании электродной проволокой, ко­торые применяются при наплавке поверхности под под­шипники, сальник и втулку.

Наплавку производят до диаметра 53 мм на длине нарезки. Режим наплавки:

Наплавленную поверхность обтачивают на токарно-винторезном станке до диаметра 48_{-0,17 -0,34}мм (при нарезании резьбы резцом) или до диаметра 47,92­_-0,17мм (при нарезании резьбы плашкой) и протачивают канав­ку шириной 4 мм до диаметра 45,5_-0,34(см. рис. 106). После этого резьбовым резцом на токарно-винторезном станке или круглой плашкой М48?1,5Е наре­зают резьбу нормального размера М48?1.5 кл. 2 а.

Резьба должна быть полной и чистой, без сорван­ных ниток. Проверку резьбы производят резьбовым кольцом М48?1,5 кл. 2а или новой гайкой.

Нарезают резьбу ремонтного размера М45?1.5 кл. 2а круглой плашкой М45?1,5Е или резьбовым резцом на токарно-винторезном станке. Для нарезания резьбы ремонтного размера резьбовую поверхность обтачивают до диаметра 44,92_-0,17мм при нарезании резьбы плаш­кой и до диаметра 45_{-0,17 -0,34}мм при нарезании резьбы резцом.

При нарезании на вале резьбы ремонтного размера изготавливают из стали 10 замковую шайбу СМД7-2157 ремонтного размера, а из стали 45 — гайку СМД1-2156 ремонтного размера. Ремонтные гайку и шайбу изготав­ливают по образцу новых гайки и шайбы с изменением внутреннего диаметра шайбы и нарезанием в гайке резьбы М45?1,5 кл. 2а.

Восстановление шлицов при износе до ширины не ме­нее 8,5 мм сведено к зачистке заусениц и неровностей износа. Если шлицы изношены до ширины менее 8,5 мм, восстанавливают их наплавкой электродуговым спо­собом.

Перед наплавкой шлицы зачищают до металлическо­го блеска. Наплавляют шлицы в такой последователь­ности, чтобы избежать перегрева и коробления вала. Это достигается чередованием наплавки с противопо­ложных сторон с перерывами.

Сначала наплавляют металл во впадины шлицов, а затем наплавляют слой валиков по поверхности высту­пов шлицов. Наплавку производят электродами ОЗН-300 или ОЗН-350 диаметром 4—5 мм при силе тока 200— 250 а, дугой постоянного тока при обратной поляр­ности.

После наплавки вал проверяют на биение и при не­обходимости правят. Биение относительно оси вала по­верхности В должно быть не более 0,05 мм; поверхности Л не более 0,5 мм (для вала 14-2103А); поверхности Г не более 0,05 мм; поверхности Е не более 0,5 мм (для вала СМД7-2103-3).

Наплавленные поверхности обтачивают на токарно- винторезном станке, затем нарезают шлицы на зуборез­ных станках при помощи червячных фрез или на фре­зерных станках. При предварительном фрезеровании ос­тавляют припуск на "Чистовое фрезерование, равный 0,8—1,0 мм. Чистовое фрезерование внутренней поверх­ности производят фасонной или дисковой фрезой, зато­ченной по шаблону.

Твердость наплавленного слоя электродом ОЗН-300 или 03H-350 равна HB 275?325.

Для получения более твердого наплавленного слоя после нарезки шлицы подвергают закалке при темпера­туре 830—850° с охлаждением в масле и отпуску при 250—300° с охлаждением на воздухе. При нагреве под закалку и отпуск в соляной ванне вал с полностью об­работанными шлицами подвергают калению. Если же нагрев под закалку и отпуск производят в пламенных печах, после термообработки шлифуют шлицы. В таком: случае до термообработки производят черновое фре­зерование шлицов с припуском на чистовое шлифование, равным 0,20—0,25 мм.

Поверхности шлицов должны быть чистыми, глад­кими, без заусениц и неровностей. Чистота шлицов на наружной поверхности должна соответствовать 7 классу и на остальных поверхностях — 5 классу.