Промежуточный диск муфты сцепления (рис. 109) дви­гателя СМД-14 (дет. № 14-2105) изготавливают из чу­гуна СЧ 18-36 (или СЧ 21-40).

Твердость должна быть НВ 170?241.

Промежуточный диск подлежит восстановлению при наличии следующих дефектов:

1) износы и задиры рабочих поверхностей глубиной более 0,2 мм;

2) коробление (при неплоскостности рабочих по­верхностей более 0,15 мм);

3) наличие раковин на рабочих поверхностях;

4) износ поверхности паза под ведущие пальцы до ширины более 15 мм;

5) износ или повреждение резьбы под упор отжим­ной тяги.

Промежуточный диск выбраковывают при:

1) толщине диска менее 16 мм;

2) наличии на обработанных рабочих поверхностях, сопрягаемых с фрикционными накладками ведомых дисков, раковин более 8 мм, глубиной более 6 мм и на расстоянии от краев и соседних отверстий менее 20 мм или при наличии больше 3 раковин меньше указанных размеров;

3) изломе и трещине.

Ремонт рабочих поверхностей. Коробление, износы и задиры рабочих поверхностей диска устраняют их про­точкой и шлифованием на токарно-винторезном станке 1К62 до устранения следов износа и задиров.

Шлифуют плоскости после проточки без снятия дис­ка со станка с помощью деревянного бруска с наклеен­ной шлифовальной шкуркой зернистостью 16—12.

Можно устранять указанный дефект только шлифо­ванием на вертикально-сверлильном станке с использо­ванием специального приспособления для торцового шлифования самоустанавливающимся кругом (рис. 4). Шлифуют плоскости кругами следующих марок: КЧ 80-50 МЗ-СМ1К или КЧ 80-50; С1-С2Б или Э40-25- МЗ-С1К. Диаметр круга должен быть не менее 400 мм.

Непараллельность рабочих поверхностей диска до­пускается не более 0,15 мм на длине 300 мм. Неплос­костность рабочих поверхностей должна быть не более 0,15 мм.

Проверку параллельности рабочих поверхностей производят замером толщины диска штангенцирку­лем. Проверку плоскостности рабочих поверхностей про­изводят поверочной линейкой 500-миллиметровой или на поверочной плите с помощью щупа. Чистота поверх­ностей должна соответствовать 7 классу. Следы износа и задиров не допускаются.

Раковины на рабочих поверхностях диска устраняют высверливанием их сверлом диаметром не более 8 мм и на глубину не более 6 мм (в зависимости от величины раковины).

Ремонт пазов. Износ поверхностей пазов под веду­щие пальцы устраняют опиливанием поверхностей под ремонтный размер шириной 16^{+0,24 +0,35 мм.}

Чистота обработки стенок паза должна соответство­вать 4 классу. Стенки паза должны быть параллельны друг другу с точностью 0,1 мм на длине паза и перпен­дикулярны к рабочим поверхностям с точностью 0,1 мм на крайних точках паза.

Замеряют ширину паза штангенциркулем. Перпенди­кулярность стенок паза рабочей поверхности замеряют поверочным .плоским угольником 160?100 мм с помо­щью щупа.

При опиливании пазов под ремонтный размер необ­ходимо изготовить из стали 40Х ведущий палец 14-0435-2 ремонтного размера шириной рабочей части 16_{-0,04 -0,12 мм} (рис. 115, г).

Ремонт резьбы под упор оттяжной тяги производят при срыве не более трех ее ниток прогонкой метчиком М8Д и при износе или срыве резьбы более трех ниток— нарезанием резьбы ремонтного размера М10 кл. 2 на глубине 22 мм. Перед нарезанием резьбы ремонтного размера резьбовое отверстие рассверливают до диамет­ра 8,3 мм на глубине 28 мм, а верхнюю часть получен­ного отверстия рассверливают дополнительно до диа­метра 10,5 мм на глубине 3,5 мм.

Проверяют резьбу резьбовой пробкой М10?1,5 кл 2 или новым болтом ремонтного размера.

При нарезании резьбы ремонтного размера в диске необходимо изготовить из стали 40 упор 14-2183 ремонт­ного размера с резьбой М10 кл 2 (рис. 115,б). Нена- резанную часть болта закаливают ТВЧ до твердости HRC 28?40 на глубину 0,8—1,5 мм. Допускается объем­ная закалка до твердости HRC 28?33.