Маховик (рис. 21) двигателя СМД-14 (деталь 14-0402-1) изготавливают из чугуна СЧ 18-36, твердость НВ 163— 229, а маховик двигателя СМД-7 (деталь СМД1-0402) изготавливают из чугуна СЧ 15-32, твердость НВ 163— 229. Допускается изготовление маховиков двигателей СМД из чугуна СЧ 21—40. Венцы маховиков (деталь СМД1—0403) двигателей СМД-14 и СМД-7 взаимоза­меняемы. Маховики двигателей СМД-14 и СМД-7 не взаимозаменяемы, хотя большинство размеров махови­ков одинаковые.

Маховик подлежит ремонту при наличии следующих дефектов:

1) Износ и задиры поверхности маховика, сопрягае­мой с ведомым диском муфты сцепления глубиной бо­лее 0,2 мм.

2) Износ поверхности отверстий маховика под болты крепления к коленчатому валу.

3) Износ поверхности отверстия под подшипник до диаметра более 80,04 мм.

4) Износ поверхности отверстий под установочные штифты до диаметров более 14,09 мм и 13,09 мм.

5) Износ или повреждение резьбы.

6) Износ зубьев венца до толщины не менее 5,3 мм и до длины не менее 23 мм.

7) Несбалансированность маховика.

Маховик выбраковывают при:

трещинах и поломках.

Венец маховика выбраковывают при:

1. Износе зубьев венца маховика до толщины менее 5,3 мм;

2. Износе зубьев до длины менее 23 мм.

Протачивание рабочей поверхности Е.

Неравномер­ную выработку рабочей поверхности маховика, сопря­гаемой с фрикционными накладками ведомого диска муфты сцепления, задиры и риски устраняют проточкой (подрезкой) рабочей поверхности. Для этого маховик отверстием под подшипник крепят на оправке (рис. 22) и вместе с оправкой устанавливают в центры токарно-винторезного станка типа 163.

Протачивают рабочую поверхность подрезным рез­цом до выведения неровностей, задиров и рисок. После этого протачивают кольцевую канавку шириной 6 мм и глубиной 2 мм соответственно показанной на рис. 21. Для уда­ления следов обработки резцом рабочую поверхность зачищают шлифовальной шкуркой зернис­тостью 8—6, наклеенной на де­ревянный брусок. При необхо­димости подрезают торцовую поверхность Щ, сопрягаемую с упорным диском муфты сцепле­ния, выдержав размер 62^{+0,4 мм} (СМД-14) и 35+^0,35 мм (СМД-7) соответственно показанным на рис. 21.

Непрямолинейность и неплоскостность рабочей по­верхности Е допускается не более 0,15 мм. Проверку прямолинейности и плоскостности поверхности Е произ­водят поверочной линейкой 300 мм и набором щу­пов № 3.

Биение поверхности Щ относительно поверхности М под подшипник допускается не более 0,25 мм на край­них точках. Торцовое биение рабочей поверхности Е до­пускается не более 0,1 мм на крайних точках. Биение проверяют индикатором часового типа с пределом из­мерения 0—10 мм, закрепленным на универсальном штативе.

Чистота рабочей поверхности Е должна соответство­вать 6 классу. Раковины на поверхности Е не допуска­ются; на поверхности Щ допускается не более 5 рако­вин с наибольшим измерением до 5 мм, глубиной до 4 мм, расположенных друг от друга и от кромок на расстоянии не менее 10 мм.

Рассверливание отверстий под болты крепления к коленчатому валу.

Изношенные отверстия под болты крепления к коленчатому валу рассверливают до диаметра 16,5 мм на вертикально-сверлильном станке.

Поверхности отверстий должны быть чистыми, без рисок и задиров. Смещение осей отверстий от нормаль­ного положения допускается не более 0,1 мм.

Маховик с рассверленными отверстиями под болты крепления к коленчатому валу комплектуют с коленча­тым валом, у которого во фланце в отверстиях под болты крепления маховика нарезана резьба ремонтного раз­мера М16?1,5 кл. 2.

Восстановление отверстия под подшипник

Восстановление отверстия под подшипник производят запрессовкой кольца с последующим растачиванием под нормальный размер. Отверстие под подшипник растачи­вают до диаметра 85^{+0,070 мм.} Изготавливают из стали 40 втулку с наружным диаметром 85 ^{+0,125 +0,195 мм,} внут­ренним—79,4±0,2 мм и высотой 15,6±0,2 мм. С одной стороны по наружному диаметру снимают фаску 0,5?45°. С помощью слесарного молотка 500-граммового и сту­пенчатой наставки d_і = 85,4 мм и h_і = 100 мм, d₂ = 78,5 мм и h₂ = 10 мм втулку запрессовывают в расточенное отвер­стие маховика. В запрессованной втулке растачивают отверстие до нормального диаметра 80_{+0.008 -0.023 мм.} Биение поверхности М отверстия под подшипник относительно оси поверхности Л (рис. 21) допускается не бо­лее 0,05 мм. Чистота обработки поверхности отверстия под подшипник должна соответствовать 7 классу.

Ремонт отверстий под установочные штифты

Ремонт отверстий под установочные штифты сводится к развертыванию отверстий под ремонтный размер до диаметра 13,5 ^{+0,035 мм} и 14,5 ^{+0,016 +0,040 мм.} Поверхности от­верстий должны быть без задиров, чистыми и гладки­ми. Неперпендикулярность осей отверстий под устано­вочные штифты к плоскости Ж прилегания к фланцу коленчатого вала допускается не более 0,1 мм на длине 50 мм.

Проверку перпендикулярности поверхностей М и Ж (рис. 21) относительно друг друга производят специаль­ным приспособлением и набором щупов № 3. Приспособ­ление представляет собой штифт диаметром 13,5_{-0,012 мм} или 14,5 _-0,012 мм, скрепленный с пластинкой; поверх­ность пластинки должна быть перпендикулярна к ци­линдрической поверхности штифта. Длина штифта 16 мм, а пластинки — 65 мм.

Если развертывают отверстия в маховике под уста­новочный штифт до диаметра 13,5_{-0,012 мм,} изготовля­ют из стали 45 установочный штифт ремонтного размера диаметром 13,5_{-0,035 мм}, длиной 26_{-0,5 мм} и в упорном диске муфты сцепления зенкеруют или развертывают отверстия до диаметра 13,7 ^+0,035мм (для дет. 14-2107-1) и 13,7 +^0,070 мм (для дет. СМД1—2107).

Ремонт резьбовых отверстий

Ремонт резьбовых отверстий под болты крепления упорного диска муфты сцепления и под болты крепления корпуса сальника сводится к исправлению резьбы про­гонкой метчиком или к нарезанию резьбы ремонтного размера.

Исправляют резьбу прогонкой метчиками М12?1,75Д и М6?1Д при срыве не более двух ниток или при наличии забоин.

Если имеет место износ или срыв резьбы более двух ниток, резьбовые отверстия рассверливают до диаметра 12,3 мм на глубине 31 мм и 6,6 мм на проход и нареза­ют в них резьбу соответственно М14?1,5 кл. 2 на глуби­ну 25 мм и М8?1 кл. 2 на проход. Рассверливают резь­бовые отверстия на сверлильном станке, а нарезают руч­ными метчиками М14?1,5Д и М8?1Д.

Резьба должна быть полной и чистой. Резьбу прове­ряют резьбовыми пробками или новыми болтами соот­ветствующего размера и степени точности.

Если нарезают в маховике ремонтную резьбу, в упор­ном диске муфты сцепления рассверливают отверстия под болты до диаметра 15,5 мм и в корпусе сальника до диаметра 9 мм, а также изготовляют из стали 35 болты ремонтного размера М14? 1,5?30 и М8?1?25

Ремонт венца маховика.

Сколы, заусеницы и забоины зачищают, а торцы зубьев закругляют шлифовальным кругом обдирочно-шлифовального станка типа 3A382 с гибким валом или личным напильником.

Если зубья венца по длине изношены более чем на 2 мм (до длины менее 23 мм), но при этом толщина зубьев более 5,3 мм, допускается перепрессовка венца обратной стороной. При перепрессовке должен быть обеспечен натяг не менее 0,38 мм. Для сохранения мини­мально допустимого натяга 0,38 мм, необходимо, чтобы диаметр венца был не более 390,5 мм. Венец перед на прессовкой нагревают до температуры 200—250°. На прессовку венца на маховик производят, на гидравличес­ком прессе типа М0-2002 с использованием оправки.

Балансировка маховика.

Устанавливают маховик на универсальный стенд для статической балансировки ОПР-1159 и балансируют сверлением отверстий в утя­желенной части маховика. Сверлят отверстия на торцо­вой плоскости обода, обращенной в сторону коленчато­го вала (поверхность X, рис. 21) на радиусе 185 мм. От­верстия должны быть диаметром не более 9 мм и глу­биной не более 10 мм.

Маховик должен сохранять равновесие в любом положении. Статическая несбалансированность должна быть не более 100 гсм.